Frequently Asked Questions
  • What is the correct definition: cutting tool or metal cutting tool?
    Historically, metals were the main materials to produce machined parts. Therefore, cutting tools were intended primarily for machining metals, and this determined their name. Today the term "metal cutting tool" is rare enough, while simply "cutting tool" is much more common; and these two definitions have become synonyms.
  • What is "primary motion" and "feed motion"?
    In machining, the primary motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool or a workpiece that provides the tool advance toward the workpiece to ensure chip removal. In a machining process, the primary motion features the maximum speed and most of the energy, which is required for machining, when compared to all other motions. The primary motion in turning, for example, is the rotation of a workpiece, while in milling, the primary motion is the rotation of a mill.

    The feed motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool, which adds the primary motion to complete cutting action. This motion features significantly less speed when compared to the speed of a primary motion.
  • What is the difference between macro- and micro geometry of a cutting edge?
    Macro geometry of a cutting edge relates to the key elements of a tool cutting wedge that determine the tool cutting capabilities such as the shape of the rake face, the rake angles, the clearance angles etc. Micro geometry is a microscopic-scale condition of the edge, which is known also as the edge preparation. Depending on the edge condition, the edge can be sharp, rounded (honed), chamfered edge or combined comprising combinations of rounding and chamfering.
  • What is the difference between specific cutting forces that are designated as kc and kc1?
    "kc" relates to actual specific cutting force - the force that is needed to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2), which has actual average chip thickness maintained in a machining process.
    "kc1" is commonly used for designating the specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2) with 1 mm (.004 in) thickness.
    However, in some technical data sources, the actual specific cutting force may be designated by "kc1", and specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2) with 1 mm (.004 in) thickness by "kc1.1". Number "1" that follows index "c" relates to 1 mm2 chip area, and addition "1.1" highlights "1 mm2 chip area with 1 mm thickness".
  • How are cutting tools classified?
    There are distinctive features to classify cutting tools.
    • The machining process, for which a tool is intended (turning tools, milling tools, drilling tools etc.)
    • Primary motion (rotating, non-rotating)
    • The number of a tool cutting edges (single-point tools that have only one cutting edge, and multi-point tools with more than one cutting edge)
    • The tool design concept (solid or one-piece, and assembled)
    • The tool mounting method (bore-type tools, shank-type tools)
    • Adjustment capabilities (adjustable, non-adjustable)
  • Which tool is considered to be standard?
    The definition "standard tool" has a certain duality. On the one hand, it may mean that a tool meets the requirements of a national (international) standard. On the other hand, cutting tool manufacturers use this definition to specify their in-stock products of standard delivery.
  • What is the correct term, "brazed tools" or "soldered tools"?
    Principally, both brazing and soldering relate to the same process: joining various materials together using a molten metal (filler) between these parts, while the filler has a lower melting point than the joined materials. The main difference between brazing and soldering is the process operating temperature, which is less for soldering, and, accordingly, the type of filler. A brazed joint usually features higher strength when compared with a soldered connection. With relation to cutting tools, using the term "brazed" is more correct.
  • What is "oscillation cutting"?
    Oscillation cutting is a machining technique that combines the primary motion with the additional oscillatory motion of a cutting tool relative to a machined workpiece to break chips.
  • What is the concept of high-efficiency machining?
    High-efficiency machining (HEM) is a milling method much like high-speed machining (HSM), which utilizes a large axial depth of cut and a small radial depth of cut in combination with high rotational velocity (spindle speed) of the tool. However, the radial depth of cut varies depending on the angle of tool engagement to facilitate constant chip thickness per cutting edge during tool rotation. This method assures efficient use tool use for the uniform development of wear that covers a large section of the tool's cutting edge. HEM is often referred to as "dynamic milling" and features productive rough milling operations. HEM demands appropriate capabilities of CAM and CNC to generate the required toolpath.
  • What is the reference system of planes?
    The reference system of planes is a rectangular coordinate system with the origin in a selected point of the tool's cutting edge. This system is used to specify the angles that determine the cutting geometry of a tool.
  • How is the reference system for planes selected?
    The reference systems for planes are defined in the following manner: - the tool-in hand system, which specifies a tool cutting geometry for design, manufacturing, and measuring process of the tool. - the tool-in-use system is used to specify the cutting geometry of the tool in use. - the machine system is intended for checking the geometry when the tool is mounted in a machine. The tool-in-hand system relates to the element of a tool that is chosen as a base (datum). The tool-in-use system is aligned with the resultant cutting motion in a machining operation. The machining system uses the direction of primary motion as reference.
  • What are the main mechanisms of tool wear?
    The main mechanisms of tool wear are as follows: - Abrasive wear, is due to the heterogeneous metallurgical structure of the workpiece material, that features particles of different hardness. This causes the tool to be exposed to impact like abrasive machining and the removal of cutting material from the tool. - Mechanical wear is caused due to excessive mechanical load that can lead to a damaged cutting edge. - Adhesive wear occurs at specific values of cutting speeds and temperature in the cutting zone, which results in tool areas being welded with the particles of the removed material. This forms a foreign reinforced material that becomes the cutting edge and changes the cutting geometry. - Oxidation wear happens when the oxygen in the air reacts with the upper layer of the cutting material under high temperature in the cutting zone. - Diffusion wear occurs because of the tool's joint diffusion of material particles, the machined workpiece, and the formed chips. This changes the composition of the cutting material and diminishes its cutting capabilities.
  • What is a wedge angle?
    In cutting tool geometry, the wedge angle refers to the angle between the face and the flank of a cutting tool. Depending on the plane in which this angle is measured, it can be called a normal wedge angle or a back wedge angle.
  • What are tool angles and working angles, and what is the difference between them?
    Tool angles and working angles refer to the angles that define the position of the cutting edge, face, and flank of a cutting tool. These angles include the cutting-edge angle, rake angle, clearance angle, and so on. The difference between tool angles and working angles can be understood as follows: Tool angles determine the position of these cutting tool elements when considering the tool as a separate object. Therefore, tool angles are measured in the tool-in-hand reference system of planes. On the other hand, working angles determine the position of these elements during the cutting action of the tool, and they are measured in the tool-in-use reference system.
  • 刃先角とは何ですか?また、リード角とは何ですか?
    つまり、これら両方の角度の合計は90°です。 たとえば、切込み角が60°の場合、リード角は30°になります。
  • 「フェースミル」と「シェルミル」の違いは何ですか?
    これらの2つの用語は、ミーリング工具の異なる補完的な意味を表します。 これらに互換性がありません。
    • 加工内容: 平面削り, 肩削り, 3次元加工, 等.
    • カッターの取り付け方法:マンドレルまたはアーバ、ホルダー、スピンドルへの直付け
    • 構造: モノシリック; 一体型
    • 切削材料:ハイス、超硬、セラミックなど
    「フェースミル」は、主な用途分野である平面のミーリング加工を特徴付けられています。 「シェルミル」とは、ミーリング工具の設計構成を指します。ミーリング工具には、アーバに取り付けるための穴が中央にあります。 この構成は、フェースミルの典型的なものです。
  • ヘビーミリングとヘビーデューティーミリングの違いは何ですか?
    「ヘビー」および「ヘビーデューティ」という用語は、同義語として誤って使用されることがあります。 原則として、「ヘビー(重切削)」(および「重機械切削」)は、強力な工作機械での大型で重量のあるワークの切削に関連し、ワークの寸法と質量を指します。「ヘビーデューティ」はロードと主にミーリング加工を特徴づけます。
  • どの切削条件が望ましくないと考えられ、不安定ですか?
    • 黒皮付きワーク
    • 大幅に変化する取り代
    • 不均一な加工面による高いロード
    • 砥粒含有率の高い表面
    • ワーククランプが不安定
    • 長い突出し
    • 低剛性の工具
    • 薄肉ワーク
    "望ましくない" と "不安定" は同意語ではありません。
  • 平均切屑厚みはどのように測定されますか?
    ミーリング加工では、切屑厚みは一定ではなく、いくつかの要因に応じて切削中に変化します。 平均切屑厚み(hm)は、工具と工作機械の負荷を表す仮想パラメータです。 hmの計算にはさまざまな方法があります。 最も一般的な方法は、半分のエンゲージ角で計算することです。(エンゲージ角とは工具と工作物間の接触の弧に対応する中心角です。)
  • 高圧クーラント(HPC)および超高圧クーラント(UHPC)とは何ですか?
    高圧および超高圧クーラント(HPCおよびUHPCに対応)の厳密な定義はありません。 従来、工作機械は10〜15 bar(145〜217 psi)の圧力でクーラントを供給していました。 現在、このクーラント圧は低圧と見なされています。 最新のマシニングセンタには、高圧クーラントと見なされる70-80 bar(1000-1200 psi)のレートでクーラントを供給するオプションがあります。 超高圧クーラントは、100〜200 bar(1450〜2900 psi)以上の圧力値に関連します。 CNC工作機械装置の中には、「中圧」ポンプと呼ばれるものを製造しているものもあります。 これらの値は最大50 bar(725 psi)です。
  • 高圧クーラント(HPC)によるフライス加工の利点は何ですか?
    発熱は、加工、特にミーリング加工において永遠の課題です。発熱が激しい場合、従来の低圧クーラントは工具とワークの表面に蒸気層を形成します。この層は、ヒートシールとして機能し、断熱バリアを生成。熱伝達をより困難にし、工具寿命を大幅に短縮します。 高圧クーラントがこのバリアを貫通し、問題の解決に役立ちます。 高圧クーラントは切屑を急速に冷却し、硬く、脆くします。切屑はより薄く、より小さくなり、ワークから分離しやすくなります。高速のクーラント供給により、切屑を排出します。これにより、切屑排出が大幅に改善され、切屑がワークを傷つけることを防止します。 高圧クーラントは、酸化および摩耗を減らし、亀裂強度を高めることにより、工具寿命を改善します。 また、切屑のサイズが小さくなる為、切屑排出を改善し、高速のクーラントの流れにより切屑が簡単に除去されます。これにより、小さなチップポケットを備えたカッターの設計が可能になり、カッターの刃数が増えます。効果的な冷却により、切削域の刃先温度が低下し、切削幅を拡大させます。 結果、高圧クーラントは切削速度と送り速度を高めて生産性を向上させるための優れたソリューションと言えます。
  • 工具本体からの高圧クーラント供給されるミーリング加工と高圧クーラントによる旋削の違いは何ですか?(注意点)
    旋削工具ではチップが1つ付き、ミーリング工具には複数のチップが付きます。 その為、ミーリング工具ではクーラント穴の数は多くなってきます。 多刃タイプの拡張フルートミーリング工具では、さらに多くのクーラント穴が必要です。 クーラントの圧力、速度、流量には特定の関係があります。 ミーリング加工において、カッター本体からの高圧クーラント供給では、圧力要件を満たすだけでなく、正しい流量を確保するための高圧クーラントポンプの適切な特性が必要です。
  • イスカルでは、標準製品ラインで高圧クーラント対応のチップ交換式ミーリング工具を取り扱っていますか?
  • 高圧クーラント対応のチップ交換式ミーリング工具のクーラント出口としてノズルが使用されるのはなぜですか?
    クーラント出口にノズルを使用するのは技術的および物理的と、2つの理由があります:カッターの本体を介した高圧クーラントの供給には、小径のクーラント出口(および形状に関する要求)が必要です。 硬質鋼工具の穴あけによるクーラント穴の製造は技術的な困難な為、ねじ込み式ノズルがより実用的な選択肢となります。 切削深さ(ap)がチップ式多刃タイプの拡張フルート工具の最大切削長よりも小さい場合、切削に関与しないインサートにクーラントを供給する必要はありません。 パフォーマンスを向上させるには、適切なノズルを穴から簡単に外してから、プラグまたは標準の止めネジで穴を閉じます。
  • 多くの高圧クーラント用ミーリング工具が特殊品である理由はなぜですか?
    高圧クーラント用ミーリング工具の主な消費者は、チタン合金などの難削材を扱うメーカーです。 多くの場合、材料から部品を製造するには大量の金属除去が必要です。 生産性を向上させる為に、製造業者はしばしば独自の工作機械を使用し、剛性を上げる為、アーバーやホルダーなどの中間アダプターを使用せずに、機械のスピンドルに直接適応させる一体型工具を好みます。 特定の工具径、切削長、突出し長さをメーカー毎に異なる仕様にする為に、特殊品が多いのです。
  • イスカルのスローアウェイ式ミーリング工具は、どのような加工に対応しますか?
  • イスカルのスローアウェイ式ミーリング工具には、ロゴや技術情報などに"HELI"、"ヘリカル切刃"、"ヘリカルミーリング"といった文言が多用されていますが、何を意味しますか?
  • アルミ加工用のスローアウェイ式ミーリング工具はありますか?
  • スローアウェイ式ミーリング工具の紹介で、"ハイポジ"という単語がよく使用されていますが、どういった意味ですか?
  • イスカルは様々な超硬材質チップをレパートリーしていますが、チップ材質/推奨切削速度/加工範囲等の基本情報はどちらで確認できますか?
  • スローアウェイ式ミーリングカッターは、内部給油に対応していますか?
  • 内部給油式カッターに対応するツーリングアダプターについて教えて下さい。
  • カッターにチップを固定する際の正しい締付トルクはどのように確認できますか?
  • 生産性を向上する為には、制限内での送りや切込みの見直しが有効ですか?
  • より⾼能率な加⼯を実現するスローアウェイ式ミーリングカッターを選定する為には、
  • ターンミリングとは何ですか?
  • 通常の旋削加工と比較してターンミリングの利点は何ですか?
    • 断続切削(旋削)では過負荷、粗い面精度、早期の摩耗が生じます。 ターンミリングでは、ミーリング加工になる為、周期的な安定負荷で断続加工を行うことが可能です。
    • 切屑の伸びやすいワークを旋削する場合、切屑処理は困難であり、正しいブレーカーのチップを選定することは簡単ではありません。 ターンミリングで使用されるミーリングカッターは、短い切屑を生成し、切屑処理を大幅に改善します。
    • 回転部品(クランクシャフト、カムシャフトなど)の偏心領域を回転させると、部品の中心が外れていることで、性能に悪影響を与える不均衡な力が発生します。 ワークの回転速度が低いターンミリングは、この悪影響を大幅に減少させ、防止します。
    • 旋削では、重いワークの回転はメインドライブの特性によって制限されます。 大きなワークの回転が許容範囲外の時は、最適な切削速度の範囲から離れます。 低い旋削性能しか発揮されません。 ターンミリングは、上記の問題を効果的に克服する方法を提供します。
  • ターンミリングの切削データを計算するにはどうすればよいですか?
    計算方法は、会社紹介冊子「Welcome to ISCAR’s World」に示されています。 この電子版は、イスカルホームページのサイトカタログ(カタログ・資料タブ)にも掲載されています。 必要に応じて、お住まいの地域のイスカル担当営業所にご連絡ください-ご不明箇所についてお答えさせていただきます。
  • 径方向切屑厚み“薄化”と軸方向切屑厚み“薄化”の違いは何ですか?
    チップシニング(切屑薄化)とは、1刃当たりの送り量 (fz) で比較した時の最大切屑厚み (hmax) の減少を指します。
    • 軸方向切屑厚み:切込み角(リード角)に起因する切屑厚み。ミーリング工具の切刃形状:切込み角(リード角)が90°未満のミーリング工具使用時。例として、高送り加工、ボールノーズまたはトロイダル形状のミーリング工具による低切込み時の加工、および3次元加工が挙げられます。
    • 径方向切屑厚み:切削幅(ae)に起因する切屑厚み。側面加工や平面加工では、切削幅(ae)がミーリング工具半径より小さい場合、最大切屑厚み(hmax)は1刃当たりの送り量(fz)に対して小さくなります。チップシニング(切屑薄化)の理解は非常に重要です。工具タイプ、加工内容、径方向の切込み幅を考慮し、1刃当たり送り(fz)を上げることも、適正な切屑厚みを維持し、正しいプログラムを組むことにおいて重要な要素です。
  • スラブミルとは何ですか?
    スラブミルとは、円筒形のミーリングカッターの一種で、円筒の外周にねじれ刃を備えたミーリング工具です。 スラブミルは一般に大型で、主に横型マシニングセンタのアーバーに取付く中心穴があります。 スラブミルの長さはカッター径よりもかなり長くなります。 切削幅がスラブミルの刃長より短い場合の、干渉がない平面加工に用いられます 以前は一般的なものでしたが、今日ではほとんど使用されていません。
  • フライス加工において「ロール-イン エンタリング」(ワークへ円弧を描きながら侵入)とは何ですか?
    「ワークへ円弧を描きながら侵入」(または単にロールインとも言う)は、フライス加工で材料に近づく方法です。 円弧侵入では、フライスが円弧(アーク)を描きながら材料に入り、刃先の機械的及び発熱量を徐々に増加させます。 このアプローチ方法は、機械の安定加工に大きく貢献し、工具寿命を改善します。 「円弧での侵入」(ロールイン)は、負荷が突然増加する従来の直線進入とは対照的です。
  • ミーリング工具においてのウェッジクランプの利点と欠点は何ですか?
    ウェッジクランプの主な利点は、迅速かつ簡単なチップ交換、またはチップのコーナー変更を行うことが可能な点です。 ウェッジクランプは、特に大型の刃先交換式正面フライスにおいて、より一般的に採用されている構造です。 これらは通常、厳しい条件下で加工を行うことが多く、高温になる傾向にあります。その為、 機械のオペレーターは、このようなウェッジクランプ設計を好む傾向にあります。 しかし、チップの上の追加部品であるウェッジは、切屑の流れの妨げとなり、切屑排出を悪化させ、切削性能を低下させます。 これは、ウェッジクランプの大きな欠点です。 ポケット内の切屑とウェッジとの激しい接触、摩耗により工具寿命が短くなります。
  • セラミック工具の寿命判断の目安は?
    セラミック工具は超硬工具とは異なります。 ほとんどの場合、工具寿命の判断は摩耗サイズではなく、許容可能なバリのレベルによって決まります。
  • What is a router?
    In machining, the term "router" has several meanings. It may refer to a rotating tool for hollowing out ("routing") wood and plastic materials. "Router" refers also to a 3-axis CNC machine for cutting soft materials, such as wood, using a rotating tool. In metalworking, a "router" usually means an endmill, intended for milling aluminum at high cutting and feed speeds.
  • Flute or chip gullet?
    In milling cutter terminology, both words designate a chip space or a chip pocket – the shaped area of a milling cutter body that is intended for the flow of chips that are formed as a result of cutting. This space must be sufficient to enable a free, unrestricted chip flow. The term "chip gullet" is generally used to specify the chip space of indexable milling cutters, whereas "flute" is mainly applied to a solid mill design, where it means a helical groove that ensures chip flow and produces a sharp cutting edge or a mill tooth by one of its edges.
  • Chip breaker or chip former?
    A chip breaker is an area of a tool rake face that is specially shaped for breaking or controlling (forming) the produced chip. The term "chip breaker" is commonly used in turning operations, where breaking a long chip is one of the key success factors. In milling, the term "chip former" is generally used, as milling is an interrupted, "chip breaking" cutting process that focuses on chip forming.
  • Which depth of cut percentage is recommended with respect to the insert cutting edge length?
    In process planning, depth of cut is defined depending on operation, machine tool characteristics, rigidity and other factors.
    ISCAR catalogs specify the maximum depth of cut for each insert. Maximum depth of cut refers to the maximal length of the insert cutting edge that can machine.
    This value must not be exceeded. In most cases, inserts are operated at cutting depths of no more than 2/3 of the specified maximum.
  • チップロードとは何ですか?
    「チップロード」は「刃あたり送り」の類義語として用いられます。 これは、北米市場では一般的に使用されている用語です。 北米では「送り速度」のことを「送り率」と呼ぶことがあります。 また、メーカーによっては「送り速度」のことを「テーブル送り」と呼ぶこともあります。 これは昔のフライス盤から由来しており、機械テーブルを手動で操作していたことから、 「テーブル送り」と呼ばれるようになりました。
  • ワイパーフラットとワイパーチップの違いは何ですか?
    「ワイパーフラット」は優れた仕上げ面を実現する切刃形状で、 ミーリングチップに設けられ、「ワイパー」とも呼ばれます。 ワイパーチップは標準チップよりもワイパーフラット部が大きく設計されています。 カッターに取付けた時、標準チップと比べて、0.05~0.07mm軸方向に突出します。 ワイパーチップは、仕上げ面の大幅な向上に貢献します。
  • What is "stepover" and what is "stepdown"?
    In multi-pass milling, "stepover" and "stepdown" refer to the distance between two adjacent passes. "Stepover" relates to this distance when, after finishing a pass, the milling cutter moves sideward and then performs the next pass. By contrast, if at the end of a pass the milling cutter moves downward to start the next part, the distance is called "stepdown". Sometimes "stepover" and "stepdown" are referred to as "sidestep" and "downstep" correspondingly although this is less common.
  • What is the difference between "gang milling" and "straddle milling"?
    Straddle milling is a type of gang milling.
    In gang milling, an assembled tool comprising two or more milling cutters mounted in the same arbor, machines several workpiece surfaces simultaneously. In straddle milling, two or more side-and-face milling cutters, mounted in one arbor, machine parallel planes of a workpiece. The planes are perpendicular to the arbor axis and feature an exact distance (distances) between them. To ensure the necessary accuracy of the distance (distances), the milling cutters are spaced apart with the use of bushings and spacers.
  • オンエッジチップとは何ですか?
  • 粗加工と仕上加工の違いは何ですか?
  • 交換式チップの切刃形状には、主にどの様な種類がありますか?
    基本的な切刃形状には、シャープ、ホーニング、チャンファーがあり、 これらは「刃先処理」とも呼ばれます。 その他、コンビネーションホーニング、ダブルチャンファーといった複合的な刃先形状もあります。
  • ウェッジクランプのメリットを教えてください。
    スクリュークランプに代わるウェッジクランプ方式は、 チップのスクリュー穴を必要としない為、剛性の高いチップ構造を実現します。 また、ウェッジクランプ方式は迅速かつ簡単にチップ交換が可能で、 主に鋳鉄などの短い切屑が発生する被削材に適しています。
  • チップを固定するスクリューはいつ交換すればよいですか?
    ミーリングカッターを使用する前には、スクリューを十分に外観検査する必要があります。 スクリューのねじ山・ねじ頭・キーソケットは、良好な作動状態でなければなりません。 これらの箇所が損傷していたり、ねじが曲がっている場合は、直ちに交換が必要です。 ねじを締めるときは、適切な締付けトルクとトルクスキーを使用することで、 ねじの摩耗や損傷を防ぎます。 また、チップ交換の際、スクリューに焼付防止剤を塗布することを推奨します。 これらのルールを守ることで、ねじの寿命を延ばすことが出来ます。
  • ソリッド工具や刃先交換式工具を交換するタイミングはどのように判断すれば良いですか?
    工具の寿命が尽きたとき、摩耗が限界に達したときが交換のタイミングです。 工具寿命や摩耗の限界は、その工具の設計や加工条件、管理上の要因によって異なります。 加工中、チップやヘッドを交換するタイミングを示す兆候がいくつかあります。 • 消費電力(主軸負荷)/加工振動/加工音の増加 • 加工精度の低下/工具補正の増加 • 表面粗さの低下 • バリの発生 • 外観検査において逃げ面摩耗/チッピング/亀裂などが見られる 具体的な工具寿命の設定方法については、弊社技術部にお問い合わせください。
  • What is the principal difference between a "triangular" and "trigon" indexable insert?
    To be exact, both triangular and trigon relate to the same shape of a polygon – a triangle. A triangular insert features a triangular shape. In a trigon insert, the side of a polygon comprises two-line segments that have the same length and form an obtuse angle.
    From a geometrical point of view, a convex isotoxal hexagon is an accurate definition for the trigon insert shape. Under certain assumptions, this shape may also be referred to as a truncated triangle. However, neither of these names are commonly used, instead, trigon is the most known term today.
    To conclude: the trigon shape of an indexable insert relates to the form of a convex isotoxal hexagon.
  • What is the main design feature of a TANGFIN indexable face mill for superb finish of a machined surface?
    A TANGFIN face mill is based on a step-cutter-concept: the inserts are positioned in gradual locations on the mill in both radial and axial directions. This design causes each insert to cut only a small portion of the material in both radial and axial directions. The high surface quality is attained thanks to a very rigid clamping of the inserts together with the long and straight insert minor cutting edges. A final surface texture is provided by the axially protruding insert that serves as a wiper insert.
    Hence, the combination of the step-cutter robust design and the long wiper cutting edge, which is produced by the axially protruding insert, results in impressive surface finish parameters.
  • Within its range of products, ISCAR has a few families of small-sized milling cutters carrying miniature indexable inserts. What is the main field of their application, and what advantages can these cutters provide?
    These families feature a diameter range that is traditionally connected with solid carbide endmills. However, in milling with shallow depths of cut, only a part of the cutting length is used, which makes applying a solid carbide endmill inefficient in many cases, especially in rough machining operations. In contrast, cutters with miniature indexable inserts are not only intended for such applications but ensure rational utilization of cemented carbide due to the indexing capability of an insert. Hence, the small-sized indexable milling cutters provide a reasonable, cost-effective alternative to solid carbide endmills, mostly in rough cuts.
  • ミーリング加工における中粗加工と中仕上げ加工の違いは何ですか?
  • What is an integral collet?
    Generally, an integral collet is a tool with a tapered shank for direct mounting in ER collet chucks. When compared to a typical spring collet clamp, the integral collet provides better accuracy and higher rigidity.
  • Do ISCAR's integral collets have internal coolant channels?
    In general, yes, for example, ISCAR's integral collet families with MULTI-MASTER adaptation.
  • What is abreast milling?
    Abreast milling is the method of simultaneous milling of several parts that are positioned in a row parallel to the milling cutter axis.
  • What is the pitch of a milling tool?
    The pitch is the distance between the two nearest-neighboring teeth of a milling tool measured between the same points of the teeth's cutting edges. The pitch shows the tooth density of a tool, in accordance with the milling tools which differ from the tools with a coarse, fine, and extra fine pitch. Parallel to coarse-fine-extra fine pitch rating, alternative grading such as: coarse-regular-fine, normal-close-extra close and others, exists. In addition, extra-fine pitch tools are also referred to as high-density cutters.
  • What is the main application of indexable shell mills with a titanium body?
    Titanium-body indexable shell mills are intended mostly for long-reach machining applications. To improve results and to achieve an excellent surface finish, it is recommended to mount the milling cutter on tool holders with an anti-vibration mechanism, such ISCAR's WHISPER LINE adaptors.
  • Which factors should be considered when determining the feed speed for milling by use of interpolation?
    When determining the feed for milling by interpolation, it is important to consider that the feed speeds (feed rates) of the cutting edge and the mill axis are different. This is unlike straight-line milling. In milling by use of helical and circular interpolation, the programmed feed speed in most CNC machines refers specifically to the axis of the cutter. When milling inside surfaces by interpolation, the feed speed of the mill axis is slower than that of the cutting edge. Conversely, when milling outside surfaces by interpolation, the feed speed of the mill axis is faster than that of the cutting edge. It is necessary to consider the above difference in feed speeds when setting the cutting data.
  • What is a "no mismatch" 90°-indexable milling tool?
    In machining square shoulders, the height of the shoulder can exceed the maximum depth of cut that is determined by the cutting length of an indexable insert mounted on a given tool. In such cases, multiple passes are required for shoulder milling. "No mismatch" refers to the ability of a precise indexable milling tool to ensure a true 90° shoulder profile without a noticeable border, step, or burr between the passes. This feature is essential for accurate square shoulder milling.
  • What is string milling?
    String milling is the milling method where a mill sequentially machines several workpieces that are arranged closely in the feed direction, resembling a string.
  • What is a sprocket cutter?
    A sprocket cutter is a type of form milling cutter specifically designed for machining sprockets of roller chain wheels. It may also be referred to as a sprocket-wheel cutter or chain sprocket cutter.
  • What is a step milling cutter?
    A step milling cutter is a type of mill with teeth that are equally displaced relative to each other in either the axial or radial direction. If the teeth are used by use of indexable inserts, the cutter is referred to as an indexable step milling cutter.
  • 倣い加工、曲面のミーリング加工、フォームミーリング加工の違いは何ですか?
    一般的に、これらの定義は同じことを意味し、3次元の加工に関連しています。 この種の機械加工は、シンプルに「倣い」と呼ばれることが多いです。
  • 多数の倣い加工工程を必要とする産業はどこですか?
  • どのタイプの工具が倣い加工で最も一般的ですか?
    3次元形状を「プレ(事前に)成型」するための粗加工では、作業者は様々な工具を使用し、時には一般的なリード角90°のカッターも使用します。また、 *高送り工具も高能率の粗加工をするのに非常に有効的な手段です。 ただし、倣い加工では、どの方向でも必要な形状を正しく生成出来るトロイダルやボール形状のミーリング工具の使用が一般的です。
  • イスカルの倣い加工用工具では、切屑を細かくするチップがレパートリーされていますか?
    はい。 セレーション切刃採用の丸駒タイプカッター、シュレッドミルがございます。
  • 倣い加工用工具の有効径とは何ですか?
    倣い加工では、曲線の工具形状に合わせて加工し、加工径は加工深さにより変化します。それは加工における切刃領域(工具の実径)を基準にしたものと異なります。有効径は、真の加工径、つまり切刃の接触領域の最大加工径です。 切削データの計算では、実際の切削速度は有効径に関連し、回転速度は工具の実径(D1)を参照するため、有効径を考慮することが非常に重要です。
  • イスカルの倣い加工用工具はどんな種類がありますか?
    • チップ交換式工具
    • 超硬ソリッドエンドミル
    • ヘッド交換式エンドミル(*マルチマスタータイプ)

    * FAQの"高送り"、"マルチマスター"をご参照ください。
  • レストミリングとは何ですか?
    例:金型の隅等。 加工エリア内の材料の残りの部分(残り取代)は、レストミリングによって取り除かれます。
  • Does ISCAR recommend the use of “plungers” for profile milling?
    Yes, in cases of large overhang we recommend the use of cutters/plungers on the Z axis, as this will result in a more productive milling operation with less vibration in profiling/roughing. The depth of cut for plungers with overhang is higher than ap for conventional systems, obtaining a higher metal removal rate. ISCAR offers a variety of plungers and, to achieve important lengths, we recommend use of the ITS modular system.
  • What is ISCAR's "rule of 12" for ball nose cutters?
    "The rule of 12" is a rule of thumb that may be useful for quick estimation of the relation between a depth of cut and a width of cut (a stepover) when milling ISO P materials (soft and pre-hardened steel, ferritic and martensitic stainless steel) by ball nose cutters. In accordance with the rule, if a depth of cut is the half of a cutter diameter (D/2), a recommended width of cut (a stepover) should be no more than D/6; for the depth of cut D/3 the maximal width of cut should be D/4 etc.
    It is not difficult to see that 2×6=3×4=12.
  • フェースミルの場合、推奨切削幅は工具径との比率で示されることが多いです。 丸駒チップを使用する場合、工具径はどのように考えれば良いですか?
    正しい決め方は、丸駒カッターの有効径、つまり切削に関わる工具径の中で一番大きな径で切削幅を計算することです。 この直径は切込み深さの関数であり、またフェースミルの切削直径を使用して計算することもできます。 ISO 6462規格では、切削径は主切刃と加工面の交点で定義されています。 これは切削に関わる最小の工具径であり、切削径はミーリング加工において主要な寸法の一つです。 これはイスカルのカタログにも明記されています。
    ここでは、切削径を簡単に判断するためのルールをご紹介します。 フェースミルに偶数の丸駒が装着されている場合、切削径は対向する2つの駒の中心間の距離と考えれば良いです。 つまり、カッターの最大径から丸駒チップの直径を引いた値です。 チップの数が不均等な場合は、カッター中心から丸駒チップの中心までの距離を2倍にしたものが切削径となります。 カッターの最大径を基準にして切削幅を計算するのは、切込み深さが丸駒チップの半径に近い場合のみです。 それ以外の場合、この計算ではチップの激しい摩耗を引き起こす可能性があります。
  • What is a form milling cutter?
    A form milling cutter is a general name for milling cutters that are intended for generating curve-based (complex) surfaces.
  • What is ISCAR's product range for barrel-shaped (circle segment) milling cutters?
    ISCAR's barrel-shaped milling cutter products comprise solid carbide endmills, MULTI-MASTER exchangeable carbide heads, and single-insert indexable endmills. According to the cutting profile, the shape of these cutters can be divided into pure barrel, oval, tapered, lens, and combined.
  • イスカルはすべての被削材グループに対応した超硬ソリッドエンドミルを取り扱っていますか?
  • どんな種類の超硬ソリッドエンドミルがイスカルでは標準製品としてレパートリーされていますか?
    大半は90°エンドミルで、ボールタイプ、高送り、面取り、バリ取り用がございます。 また、特にトロコイド加工による高速加工用に特別設計されたエンドミルもあります。
  • トロコイド加工の利点は何ですか?
    通常、トロコイド加工は溝、ポケット加工に適用されます。 トロコイド加工では、工具が円弧に沿って移動し、薄く、工具径よりも広い幅で材料を「スライス」します。 材料の層が除去されると、スライスを繰り返し、削り(掘り)進みます。 この方法により、均一で安定した取り代と切屑厚みが保証されます。 そのため、工具には一定の負荷がかかり、均一な摩耗と工具寿命の予測が可能になります。 切屑厚みが薄いため、工具に対する熱の影響が大幅に減少し、また、刃数を増やすことが可能となります。 その結果、この方法は、消費電力を大幅に削減し、工具寿命を改善しながら、非常に高い切屑排出量を実現します。
  • 「トロコイド」とは何ですか?
  • チャターフリーの形状にはどんな工夫がされていますか?
    チャターフリーの主な特長は不等ピッチと不等リード角です。 このコンセプトにより、切削中の振動が大幅に削減または排除され、生産性と工具寿命が大幅に向上します。
  • 不等リードとは何ですか?
    ビビり抑制設計を施したフルートねじれ角度を指します。 一般的な超硬ソリッドエンドミルは
    (1) フルートと不均等なねじれ角度(各フルートに沿って一定)の組み合わせ
    (2) ねじれ角度がフルートに沿って変化
  • “フィニシュレッド”エンドミルが「1本で2役」と呼ばれるのはなぜですか?
    通常、“フィニシュレッド”エンドミルには、4つの溝、2列のセレーション切刃、2列のストレート切刃があります。 したがって、2種類の切刃形状を組み合わせております:ラフィング(粗)切刃(切屑の細分化作用のあるセレーション切刃)と仕上げ刃(ストレート切刃)。 これが、フィニシュレッドが「1本で2役」と呼ばれる理由です。 粗の切削条件での加工が可能となるだけでなく、中仕上げまたは仕上げの表面品質さえ得られます。 このような単一のツール(「1本」)が、ラフィングエンドミルと仕上げエンドミル(「2役」)の役割を担うことにより、切削時間と消費電力を大幅に削減し、生産性を向上させます。
  • 超硬ソリッドエンドミルの再研磨に関する情報はどこで手に入れられますか?
  • イスカルの超硬ソリッドエンドミルの長さについて教えて下さい。
    同じタイプの同径の超硬ソリッドエンドミルで、シリーズ内に全長が異なるレパートリーが存在していることがよくあります。 “ショート(短)”、“ミディアム(中)”、“ロング(長)”のシリーズがあり、場合によっては、"エクストラショート(極短)"や"エクストラロング(極長)"などの追加シリーズもございます。 一般に、長さが短いエンドミルは高強度・高剛性で、"エクストラロング(極長)"タイプのエンドミルは干渉等の理由による突出しの長い用途向けです。
  • スロットドリルとは何ですか?
    「スロットドリル」は、突きの加工(座ぐり・ドリル加工)が出来るエンドミルのことです。 スロットドリルには、少なくとも1枚の中心刃があります。 主な用途は、キー溝のミーリング加工です。 通常、スロットドリルは2枚刃仕様ですが、3枚刃または4枚刃仕様のスロットドリルもあります。
  • イスカルボールエンドミルには2枚刃または4枚刃仕様があります。
  • イスカルにはミニチュア(小径)エンドミルはありますか?
    ミニチュアの定義によります。「ミニ」、「マイクロ」、「ミニチュア」などの間に明確な境界線は現在ありません。 細かく定義付けされていませんが、これらの用語には工具径の範囲が関連しているものと幅広く認知されています。イスカル超硬ソリッドエンドミルシリーズには、直径が0.1 mmのエンドミルがレパートリーされています。 たとえば、高硬度材のリブを加工するための標準的なボールエンドミルは、最小径0.1 mmから始まります。
  • イスカルはセラミックのソリッドエンドミルを製造していますか? それはどんな加工内容に最も効果的ですか?
    はい。イスカルはセラミックのソリッドエンドミルを取り扱っています。 主に、超耐熱合金、耐熱ステンレス鋼、鋳鉄、グラファイトの加工に適用されます。
  • レンズ型、楕円形の超硬ソリッドエンドミル・マルチマスターヘッドの加工用途は何ですか?
    航空機・医療・金型産業などにおいて、 5軸の工作機械を用いた仕上げや中仕上げの形状加工を目的としています。
  • Is it possible to regrind ISCAR's lens- and oval-shape solid carbide endmills?
    The lens- and oval-shape solid carbide endmills features a complicated cutting shape and therefore they are not intended for regrinding.
  • マルチマスターヘッドについて教えて下さい。
  • 面接触のメリットは何ですか?
  • マルチマスターのヘッド交換方法を教えて下さい。
  • マルチマスターねじは、なぜ特別な形状をしているのでしょうか?
  • どのようなマルチマスターヘッドがありますか?
  • マルチマスターの"エコシリーズ"ヘッドについて教えて下さい。
  • マルチマスターのキーレンチはなぜ両口なのでしょうか?
  • マルチマスターシリーズで穴あけ加工に対応するヘッドはありますか?
  • HSS製/両端使い/低価格センタードリル・カウンターシンクドリルと比べ、イスカルのマルチマスター超硬センタードリルヘッドは経済的ですか?
  • ヘッド精度を教えて下さい。
    通常マルチマスターヘッドの径公差は、e8 (多刃ヘッド)、h9 (エコシリーズヘッド)です。仕上倣い加工用の高精度マルチマスターヘッド径公差はh7で、アルミ加工用ヘッド公差はh6 です。面取り、スポットドリル、カウンターシンク用ヘッドの径公差はh10です。
  • マルチマスターヘッドの再現性を教えて下さい。
  • 焼入鋼用のマルチマスターヘッドはありますか?
  • シャンクは加工用途別にどのタイプを使用すればよいでしょうか?
    ネック部はストレートもしくはテーパータイプを選択頂けます。マルチマスターの汎用Aタイプシャンク(ストレートネックシャンク)は、多様な加工に対応します。また、キー溝加工や高送り加工(HFM)用の強化タイプシャンクもレパートリーしています。強化タイプシャンクは、シャンクボディに平取りがあり、ウェルドンクランプに適します。Bタイプシャンクは、短いテーパーネック(テーパー角度5°)の強化タイプシャンクです。この高強度シャンクは、重切削加工においても高い耐久性を実現します。他にも、長い突き出しでの加工に推奨のロングテーパーネック(テーパー角度1°)付きDタイプシャンクもレパートリー。Dタイプシャンクは主に深いポケットやキャビティの加工、立壁の加工等が可能です。重負荷加工には対応しません。また、短い突き出しでの加工の場合、コレット一体型ホルダーをご利用頂けます。このホルダーは、スプリングコレットの代わりにマルチマスターヘッドをコレットチャックへ直接取り付けて使用します。ヘッドを直接取り付けるので、剛性と精度が向上し、機械主軸基準面に対する工具全体の突き出しを短くすることが可能です。マルチマスターシリーズには円筒ストレートのロングブランクスチールシャンクもレパートリーしています。このタイプのシャンクは、加工内容に応じて適当な長さに切断してご使用頂けます。ブランクホルダーには予めヘッド装着用Tねじ溝が切ってあり、お客様ご自身でシャンクの追加工を行って頂くことが可能です。ホルダー後部に中心穴を設けており、さらなる追加工(旋削/外径研削等)にも対応します。以上の他にもマルチマスターシリーズは、イスカル工具との様々な結合システム(例. フレックスフィット:組合せ式ロングシャンクエンドミルシステム)をご用意しており、突き出し寸法の調整が可能です。
  • シャンク材質について教えて下さい。また、適切なシャンク材質はどのように選べば良いでしょうか?
  • マルチマスターは、内部クーラント供給に対応していますか?
  • マルチマスターシャンクは、焼きバメホルダーに対応していますか?
  • マルチマスターヘッドをシャンクへ結合する際、潤滑油は必要ですか?
  • Are the MULTI-MASTER connection design and thread compatible with other tool brands?
    No. ISCAR’s unique design is patented and other systems that appeared later are not compatible.
  • マルチマスターには、ブランクタイプのヘッドをレパートリーしていますか?
  • マルチマスターヘッド用の締付トルク調整式レンチはありますか?
    はい、ございます。交換式レンチ、トルクスビット、締付トルク調整式ハンドルを 組合せて使用するマルチマスター用レンチは、 ヘッドを適正なトルク値で確実・正確に締付可能です。 レンチ/トルクスビット/ハンドルはオプションですので、別途ご注文下さい。
  • レンズ型、楕円形の超硬ソリッドエンドミル・マルチマスターヘッドの加工用途は何ですか?
    航空機・医療・金型産業などにおいて、 5軸の工作機械を用いた仕上げや中仕上げの形状加工を目的としています。
  • What is the maximum rotational velocity for a MULTI-MASTER milling tool?
    A MULTI-MASTER tool is an assembly comprising of a shank and an exchangeable milling head. The maximum rotational velocity values (in rpm) for each shank can be found in ISCAR’s catalogs and guides. To estimate the maximum rotational velocity for an assembly when a specific milling head is attached to a shank, the maximum rpm value (taken from the catalog) should be divided by the number of flutes of the milling head.
    Apart from keeping the maximum rotational velocity restriction, the entire tool assembly (milling head, shank, and adapter/tool holder) must be properly balanced.
  • Which of the MULTI-MASTER milling heads are considered long-flute?
    Usually, these are the heads where the length of a cutting edge is at least half as much as the head diameter.
  • There is a variety of Multi-Master heads MM HCD for chamfering, countersinking, and spot drilling that have different point angles. What is the reason for this variety?
    In the Multi-Master standard product line, heads MM HCD have a point angle of 60°, 80°, 90°, 100° and 120°. Such a variety relates mainly to the requirements of different standards for chamfers and countersinks for fasteners. For example, metric countersunk screws require a 90° countersink, but American National countersunk screws require 80° and aerospace rivets 100°. A typical chamfer features a 45° chamfer angle, although, 30° and 60° chamfers are also common. This multiformity of required generated profiles defines the functional capabilities of the heads and explains their variety.
  • What is the main field of application for the ISCAR MULTI-MASTER exchangeable flat bottom drilling head?
    The application range of these heads is not limited to making relatively short holes with a flat bottom (in-depth of up to 1.2 of the hole diameter). The MULTI-MASTER exchangeable flat bottom drilling head ensures efficient drilling on slanted and curved surfaces, directly on solid material without center- or pre-drilling, making it possible to produce half holes, counterboring and spot facing.
  • Is it necessary to reduce the feed rate when drilling slanted surfaces with the MULTI-MASTER exchangeable flat bottom drilling head?
    Yes. When drilling slanted surfaces, the feed rate should be adjusted according to the angle of a surface inclination as recommended in the corresponding ISCAR guides. It can be roughly estimated that the feed reduction is 30-50% of a common value, depending on the angle of inclination.
  • Does ISCAR produce MULTI-MASTER tools for direct mounting onto a machine spindle?
    Yes, ISCAR produces MULTI-MASTER tools with tapered shanks for mounting in spindles with various adaptations. For example: 7:24 taper (DIN 69871), HSK taper (DIN 69893), polygonal taper (ISO 26623-1) etc.
  • イスカルの高送り加工用ミーリング工具にはどのようなタイプがありますか?
  • 高送り加工用カッターに適したミーリング加工は何ですか?
  • イスカルの製品紹介等で見かける"3つのF"、"FFF"はどういう意味ですか?
    "FFF"とは、fast feed face milling / fast feed facingを表します。 平面粗加工では、高送りカッターが最も効果的に使用されています。面削りが一般的なので、"FFF"は高送り面加工を表します。 "FFF"は、航空機のミーリング加工工程のフェイシング加工を意味する場合もあります。
  •  高送りミーリングカッターは、鋼/鋳鉄の加工において高金属除去を可能としますが、チタンや耐熱合金等の難削材加工においても使用されますか?
    はい。高送りミーリングカッターは、難削材加工にも対応します。 難削材加工用のチップ形状は、鋼/鋳鉄用のものとは異なります。また、刃当たり送りは鋼/鋳鉄加工時よりも低くなりますが、通常の加工に比べると高い送りでの加工が可能です。.
  • MFミーリング工具とは何ですか?
    MFは、"moderate feed"を表し、高送りミーリング工具と比べると緩やかな送りでの加工となります。
  • LOGIQ工具シリーズでは、通常、超硬ソリッドエンドミルがカバーする径範囲のチップ交換式・高送りミーリングエンドミルが発表されています。これらのエンドミルは超硬ソリッドエンドミルの構造性能に劣らないですか?
    "はい。最新の高送り用小径エンドミルは、ソリッドエンドミル同様の多刃仕様を実現しています。 ナン3フィードを例として見てみましょう。 カッター径8-10mmのエンドミルにチップが2枚又は3枚取付きます。チップは3コーナー使いで経済的です。また、交換式の超硬チップを使用する為、すべてが超硬合金のソリッドエンドミルよりも、工具コストがかかりません。超小型チップはレンチの磁気を利用し簡単に取付可能です。 経済的メリットかつ使い易さにおいて、超硬ソリッドエンドミルと競争可能です。"
  • Are fast feed cutters recommended for milling operations in turning or multi-task machines?
    Yes. In general, these are small to medium diameter cutters and the turning operation is fast. The use of fast feed cutters results in improving the milling operation, reducing the machining time and minimizing damages to the machine head. MULTI-MASTER is an excellent option for turn-milling machines.
  • 高送りミーリングカッターのプログラミング時のradiusとは何ですか?
  • ISCAR has a wide range of high feed (fast feed) milling cutters. How can I select an optimal milling cutter for my application?
    Basic information about ISCAR's high feed (fast feed) milling cutters, and recommendations for their selection, can be found in the Fast Feed Milling Quick Tool Selector Guide; available in both electronic (ISCAR website) and printed versions. If the question refers to a specific application with known details, an optimal solution can be found in the ITA (Iscar Tool Advisor) online software application.
  • 高速加工とは何ですか?
    高速加工とは「高回転、高送りでの高能率加工の方法」を示すことが多いです。 高速加工とは次のことを指します。
    • 高い切削速度での加工
    • 高回転での加工
    • 高送り加工
    これらの3つの速度は相互に関連しています。 回転を増加させると、自動的に送り速度も増加します。同様に、切削速度を上げると、それに応じて回転も上がります。 切削速度は回転工具の径に比例して変化するため、異なる径の工具では、切削速度が同じになるように、回転数を変更する必要があります。 切削速度は、ワーク材料と工具材質によっても変化します。 工具材質によっては、同じワークの加工でも推奨切削速度はまったく異なる場合があります。 これの良い例は、超硬とセラミックによるニッケル基高温合金の加工です。 同時に、アルミ加工では、通常よりはるかに高い切削速度での加工が可能です。
  • 高速加工において切削速度は非常に速いですか?
    常にではないです。 一例を見てみましょう。 径4 mm(R2.0)のボールエンドミルを使用して、切削深さが0.1 mmである材料を機械加工すると仮定します。 この場合の有効径は1.25 mmになります。 60 m / minの切削速度が必要な場合、カッターは15,280 rpmで回転します。 切削速度が100 m / minの場合、エンドミルの回転は最大25,465 rpmに増加します! 高速加工時は、常に切削速度が高くなるということを意味しているというわけではありません。
  • 高速加工を目的とした工作機械に高速メインドライブが必要という考えは正しいですか?
    はい、しかしそれだけではありません。 回転速度と送り速度は相互に関連しているため、工作機械は高速送りドライブも備えている必要があります。 さらに、工作機械は、高速加工に適した適切な高速制御システム、高剛性、および他の多くの設計機能を備えている必要があります。
  • 高硬度材の加工に高速加工を適用できますか?
    はい。 難削材である高硬度材の加工では、高い熱とビビりが発生します。 これは、工具寿命の低下、精度の低下、安定性の低下などの原因となり、加工が予測不能になります。 低切込みの高速加工は、切削抵抗と熱を大幅に低下させるため、これらの問題を解決できます。
  • 粗加工で高速加工が近年一般的になっているのはなぜですか?
    特に半製品ワークの製造における技術の進歩は、高速機械加工に特に重点を置いています。 精密鋳造、射出成形、3D印刷などの方法により、ワークの生産が部品の最終形状に非常に近くなりました。 その結果、従来の粗削りによる大量の金属除去の必要がなくなりました。 低切込み、高速機械加工の理にかなった加工方法になっています。
  • トロコイド加工は高速加工とどのように関係していますか?
    トロコイド加工では、高速回転した工具が円弧に沿って移動し、薄くて広い加工域を「スライス」します。 この加工方法は、低切込み幅(径方向の切込み幅)の切削と、高速回転を特長としており、高速機械加工の技術の1つと見なすことができます。
  • イスカルは、各ミーリング工具の許容される最大回転数の情報を提供していますか?
    はい。 この情報は、カタログやその他の技術文書に記載されています。 多くの場合、チップ交換式ミーリング工具の許容される最大回転速度は、カッター本体に直接マーキングされています。
  • Should a high-speed machining (HSM) tool and toolholder assembly be balanced?
    The answer is yes. Typically, a tool is mounted on a toolholder and the toolholder is fitted into the spindle of a high-speed machine.
    In high-speed milling, the dynamic characteristics of a tool cannot be separated from a toolholder and particular focus must be given to the assembly of the tool and toolholder.
  • What is peel milling?
    Generally, peel milling relates to a milling method based on the combination of a large depth of cut with a small radial engagement of a milling cutter. Trochoidal milling can be considered a particular part of the peel milling process, and both peel milling and trochoidal milling are often used alike.
  • 溝加工用ミーリング工具について教えて下さい。
    一般的に多様なミーリング工具 - サイドカッター、エンドミル、ヘリカルカッター(ロングエッジカッター)、フェースミル等 - が溝加工に対応します。尚、カッター上/下面の外周に刃を装着したサイドカッターは主に溝加工用で、それ以外のカッターは様々なミーリング加工に対応します。イスカルの溝加工用工具シリーズには、サイドカッターを多数レパートリーしています。
  • 溝加工用ミーリング工具のチップクランプ方法について教えて下さい。
  • スロッティング工具とは、溝加工専用ですか?
  • スロッターはなぜ、"side and face milling cutters"と呼ばれるのですか?
  • 溝加工用カッターの主な機械取付タイプについて教えて下さい。
  • イスカルのスロットミーリングカッターについて教えて下さい。
    ・ スローアウェイ式
    ・ ヘッド交換式<マルチマスタータイプ>
    ・ 超硬ヘッド交換式
  • “narrow slot” とはどの様な溝を定義していますか?
    “narrow slot” とは幅が狭く、深い溝を意味します。 経験則として、溝幅が5mm以下、深さが幅の2.5倍以上の溝を “narrow slot” と見なします。
  • What type of milling does ISCAR recommend for these types of cutters?
    Down milling is normally recommended, where chip thickness is formed from thick to thin.
  • スロッターとスリッターの違いは何ですか?
    本来、スロッターは溝加工用、スリッターは切断加工用として設計されていました。 それぞれのカッターに要求される精度は異なり、スリッターの方が精度は下でしたが、 今日では技術が進歩し、精度の差はほぼ無くなりました。
  • 溝加工において「軸方向切込み」「径方向切込み」という言葉が使われるのはなぜですか?
  • Can an ISCAR SD-SP solid carbide slot milling head be mounted on a MULTI-MASTER shank?
    No, interchangeable SD-SP slot milling heads are not suitable for direct mounting on MULTI-MASTER shanks. However, mounting is possible when using an SD CAB one-end T-threaded and one-end splined adapter.
  • ヘリカルカッターについて教えて下さい。
  • ヘリカルカッターは、他に何と呼ばれますか?
  • ヘリカルカッターの対応する主な加工内容について教えて下さい。
  • ヘリカルカッターは、中仕上げ加工に使用可能ですか?
    はい。例えば、ヘリタングFIN LNKカッター(高剛性チップ縦置き、外周研削チップ採用)は、
  • ヘリカルカッター用チップに、ニック付きチップが多いのはなぜですか?
    ・ ニックで切屑を細かく分断し、良好な切屑排出を実現
    ・ 切屑分断機能によりビビりを抑制
    ・ 低切削抵抗・低所要動力、加工中の切削熱の抑制
    ・ 切屑のかみ込みを減らし、深キャビティの粗加工において工具寿命を飛躍的に向上
  • イスカルのヘリカルカッターシリーズにはどのようなタイプがありますか?
    ・ シェルミル 円筒シャンクタイプ(フラット部付きの"ウェルドン"タイプもレパートリー)
    ・ アーバー一体型(BT, HSK)
    ・ フレックスフィット(組合せ式ロングシャンクエンドミルシステム)
    ・ CAMFIX(高剛性クランプメカニズム、ポリゴンテーパーシャンク)
  • ヘリカルカッターは、内部給油に対応していますか?
  • チタン加工に適したヘリカルカッターはありますか?
  • Why are some extended flute cutters defined as ‘fully effective’?
    The design of the cutters known as ‘fully effective’ features the inserts interlinked and overlapping, resulting in a continuous flute. Many other cutters are “half effective”, where the inserts are placed alternately and 2 flutes are necessary to cover the area that the fully effective cutters can cover with only one flute.
  • イスカルにはギア・スプライン加工に適した工具はありますか?
    ・ チップ交換式
    ・ ヘッド交換式 <Tスロットタイプ>
    ・ ヘッド交換式 <マルチマスタータイプ>
  • イスカル工具ではどのような歯切り加工用工具を取り扱っていますか?
  • “総型加工”とは何ですか?
  • 総形加工以外の歯切り加工について教えて下さい。
  • ギア製造工程での歯切りミーリング加工は最終工程ですか?
  • 汎用切削工具メーカーであるイスカルが歯切りミーリング工具を取り扱っているのはなぜですか?
  • ギアのモジュールとは何ですか?
    モジュール(m) = ピッチ径(d) / 刃数(z)
  • インチ(インペリアル)タイプの歯の大きさを表す際も、モジュールが使用されますか?
    ダイヤメトラルピッチ(P) = 刃数(N) / ピッチ径(D) (測定単位:インチ)
  • ギアとスプラインの違いは何ですか?
  • スプラインとセレーションの違いは何ですか?
  • 重切削溝入加工に最適な工具を教えて下さい。
  • 延性材料/軟削材加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
  • ISO M種、ISO P種の加工に推奨されるチップ材質は何ですか?
  • ISO S種(耐熱合金)の加工に最適なチップ材質を教えて下さい。
    耐熱合金加工用材質のIC806が第一推奨です。より高硬度のISO S種(HRC>35)材質を加工される場合はIC804をご利用下さい。
  • スイス型自動盤ではどの溝入工具を使用すれば良いですか?
    独創的なサイドロックシステムを採用したスイスカットや、カットグリップ(GEHSR/GHSR)を推奨致します。従来のトップクランプ式工具と異なり、 スイス型自動盤での容易なチップ交換を実現する、ホルダー両サイドからの前面/背面クランプが可能です。
  • 鋳鉄の溝入、溝入・旋削加工に最適なチップ材質/形状は何ですか?
  • アルミニウムの溝入、溝入・旋削加工に最適なチップ材質/形状は何ですか?
  • 小内径溝入加工にはどのような工具を使用すれば良いですか?
  • 加工中のビビりを低減するにはどうすれば良いですか?
  • 内部給油式のジェットカット工具は、どういった加工に使用すれば良いですか?
  • Does ISCAR provide the PENTA star-type blank inserts for final shaping?
    Yes. ISCAR's grooving line also consists of blank inserts to ensure customization for producing tailor-made profiles.
  • イスカル突切工具の選定目安を教えて下さい。
    ・ 突切径Φ38mm迄:2コーナー使いのドゥーグリップ
    ・ 突切径Φ38mm以上:1コーナー使いのタンググリップ
    ・ 突切径Φ40mm迄:経済的5コーナー使いのペンタIQグリップ
  • 鋼(ISO P種)の突切加工に最適なチップ材質は何ですか?
    また、ステンレス鋼(ISO M種)の突切加⼯に最適なチップ材質は何ですか?
    鋼(ISO P種)の突切加工には、IC808 / IC908を推奨します。
    また、ステンレス鋼(ISO M種)の突切加⼯にはIC830 / IC5400を推奨します。
  • 鋼(ISO P種)の突切加工に最適なチップブレーカーを教えて下さい。
    また、ステンレス鋼(ISO M種)の突切加⼯に最適なチップブレーカーを教えて下さい。
    鋼(ISO P種)の突切加工には、Cブレーカーを推奨します。(例: DGN 3102C)
    また、ステンレス鋼(ISO M種)の突切加⼯には、Jブレーカーを推奨します。(例: DGN 3102J)
  • 小物部品の突切加工に最適な工具は何ですか?
    第⼀推奨: ドゥーグリップ
    (例) DGN 3102J / DGN 3000P (2コーナー使い、ハイポジ切刃チップ)、
          DGTR 12B-1.4D24SH (ショートヘッドタイプホルダー)
    第⼆推奨: ペンタカット
    (例) PENTA 24N200J020 (経済的5コーナー使いチップ) IC1008 (チップ材質)、
          PCHR 12-24 (ホルダー)
  • 重切削突切加工に適した工具は何ですか?
  • 突切時のバリを減少させるにはどうすれば良いですか?
    ・ 右/左勝⼿付きチップをご利⽤下さい - 切刃に傾きがあります (リード⾓)
    ・ ポジティブすくい⾓チップをご利⽤下さい – 例) DGR -3102J-6D (6D = リード⾓6°)
    ・ 切り落とし時に送りを50%落として下さい
  • チップ寿命を延ばす為にはどうすれば良いですか?
    ・摩耗︓ IC808 / IC807 のような⾼硬度材質を推奨
    ・⽋損︓ IC830 のような⾼靱性材質を推奨
  • 断続突切加工に適したチップは何ですか?
    ネガティブすくい角 "C"ブレーカーとIC830材質のチップをご使用下さい。
  • 長い切屑が発生した場合、切屑処理を改善するにはどうすれば良いですか?
    ・ ブレーカー形状をチェックして下さい (C←→W←→Y←→J←→UA←→UT)
    ・ 送りを上げて下さい
  • 突切平坦度を改善する方法を教えて下さい。
  • Can a JETCROWN tool block carry different square adapters?
    Yes. A JETCROWN tool block is intended for mounting square adapters of different dimensions. An adapter is clamped on the block by use of a crown which is a specially designed part of the JETCROWN tool assembly that ensures pinpointed high-pressure coolant supply. Important to note that for each insert width a separate crown is required. Refer to ISCAR's catalogues and technical guides for more data.
  • Why has ISCAR introduced new tool blocks with a reinforced rib on the opposite side of the block in addition to the existing line of tool blocks in the LOGIQ-F-GRIP line?
    There are cases where the reinforced rib interferes and prevents clamping the ISCAR LOGIQ-F-GRIP block on typical turret positions. Such a problem can be solved by using the blocks which have the rib on the opposite side. In these cases, ISCAR has added blocks with another rib location to the LOGIQ-F-GRIP product line.
  • 推奨クーラント油量を教えて下さい。
  • 推奨クーラント圧はどれくらいですか?
  • スモウカムシリーズの真直度を教えて下さい。
  • 深穴加工の適正な加工サイクルを教えて下さい。
  • スモウカムシリーズは、ボーリング加工に対応していますか?
  • チタンの加工にはどのドリルヘッドを使用すれば良いですか?
  • スモウカムヘッドの再研は可能ですか?
  • スモウカムの最大許容刃振れはどのくらいですか?
  • スモウカムは断続加工で使用可能ですか?
  • 高硬度材の加工に最適な穴あけ工具は何ですか?
  • どのタイプのツーリングを使用すれば良いですか?
  • 貫通穴加工の場合、スモウカムは出口穴から何mm出せば良いですか?
  • アルミの穴あけ加工に最適な工具は何ですか?
  • スモウカムヘッドの摩耗状況を判断する基準を教えて下さい。
  • 「浅穴」と「深穴」の違いは何ですか?
    一般的には、「浅穴」と「深穴」に厳密な定義はありません。 加工深さが10~12×D以上の場合は深穴、加工深さ5xDまでの場合は浅穴であると広く認識されています。イスカル製品の場合は、加工深さ8xD以上で深穴、8xD未満が浅穴と見なされています。
  • ドリルの刃長(有効加工長)はどのように定められていますか?
    ドリルはそれぞれ刃長(有効加工長)が異なります。 一般的に、工具メーカーは刃長や工具径の比率に応じて、刃長(ショート、レギュラー等)を標準化しています。 イスカル製品の場合は、浅穴加工用ドリルは通常、次のように分類されます。ショート(3xD迄)、ロング(4xD/5xD)、エキストラロング(8xD/12xD)
  • センタードリルがカウンターシンクやスポットドリルと呼ばれるのはなぜですか?
    ワークに円錐の穴を加工するにはセンタードリルが必要です。 この円錐の穴は、工作機械の中心でワークを支えるために開けられます。 円錐の穴を形成する方法の1つにカウンターシンク加工があります。 センタードリルは、穴あけ加工とカウンターシンク加工を同時に行うことが可能です。センタードリルは「一体型カウンターシンク」と呼ばれることもあります。また、 スポットドリルと呼ばれることも有りますが、 この呼称は厳密には正しくありません。 スポットドリルは穴あけ加工のみですが、センタードリルは穴あけ加工とカウンターシンク加工の2つの加工を同時に行います。したがって、スポットドリルとセンタードリルは同じではありません。
  • マルチマスターのセンタードリルヘッドは、高速度鋼(ハイス)のセンタードリルと代替可能ですか?
    高速度鋼(ハイス)材質のセンタードリルは市場で最も一般的なセンタードリルです。使い易さ、入手のし易さ、低価格が特長です。 マルチマスターのセンタードリルヘッドは、特に難削材の加工時に、高速切削・高送り加工に対応、生産性向上・工具寿命延長、加工コスト削減を実現します。
  • 小径ドリルにスリットが入っているタイプ(切屑細分化)はありますか?
    はい、ございます。例えば、スモウカムには、切屑細分化に効果があるスリット入りのヘッド、 ICGがレパートリーされています。 切屑を細分化することにより、良好な切屑排出と切削速度の向上を実現します。 同じ切削条件下においては、ストレートタイプの切刃の方が良好な被削面を得ることができます。 したがって、スリットの入っているタイプは主に粗加工に適しています。
  • ヘッド交換式ドリル、スモウカムIQヘッドの凹状でパゴダ形状(逆Rタイプ)の刃先の利点は何ですか?
    この切刃形状によりセルフセンタリング機能が大幅に向上し、下穴なしで深さ12xDまでの穴を無垢の材料にあけることができます。 更にHCP形状により、入り際の切削抵抗を低下させ、穴精度が向上します。特に、深穴加工に効果的です。
  • What are the advantages of chamfering rings for drills?
    A chamfering ring is intended for mounting in the body of a standard drill in the desired position according to the drill tip. The ring mounting configures a combined holemaking tool that can perform drilling and chamfering in one operation.
  • Is it possible to regrind LOGIQ3CHAM 3 flute exchangeable drill heads directly at the customers' premises?
    Regrinding new geometries of these 3 flute drill heads is complicated and cannot usually be done locally.
  • What are the ISCAR products for deep drilling?
    ISCAR's line of deep drilling tools comprises gundrills and drills for ejector and single tube (STS) systems.
  • ヘッド交換式ドリル スモウカムはフレックスフィットタイプをレパートリーしていますか?
    はい。スモウカムには、フレックスフィットに取付可能なモジュラー式のタイプがございます。 中間アダプターやシャンクを組合せることにより、工具突出しを最小限に抑えることが可能です。多軸自動盤やスイス型自動盤等など限られたスペースでの加工の場合は有効的にご活用いただけます。
  • 段付きドリルとサブランドドリルは同じドリルですか?
    厳密には違います。段付きドリルは、1パスごとに段階的に穴を広げるためのドリルで、 径ごとのランドは同じです。 これに対し、サブランドドリルはソリッドタイプの 段付きドリルで、径ごとにランドが異なるのが特徴です。 サブランドドリルは通常、大径、小径部に個別の溝(フルート)を持っており、 段付きドリルの一種です。
  • When should a carbide guide pad in a deep drilling tool be reversed or replaced?
    Even though the guide pads do not cut material, they, like carbide cutting inserts or heads, are subject to wear. A damaged or worn out guide pad causes unacceptable roughness and scratching of the machined hole surface.
    The pads should be thoroughly examined visually before applying a drill. If a pad is damaged or the pad working corner wears out approximately 70% of the corner width, the pad should be reversed or replaced.
  • スタブドリルとは何ですか?
  • フラットタイプのドリルヘッドの主な加工用途は何ですか?
  • イスカルの複合材加工用工具には、フルニブやウエハータイプの
  • Which drills are considered as micro drills?
    Even though there is no general definition, drills in a diameter of less than 2-3 mm (0.08-.125") are often referred to as micro drills. Sometimes, such drills are also named "small-size drills".
  • What is a drill mill?
    It is a combined rotating tool that comprises two cutting sections: a drill tool and milling peripheral cutter. The drilling tool is intended to drill a hole. By combining the milling cutter, the hole can be enlarged.
  • Does ISCAR provide flat bottom drills with 3 flutes?
    ISCAR LOGIQ-3-CHAM family comprises 3 flute flat bottom drilling heads which can be mounted on any drill type related to this family, to create a flat bottom hole in solid material without pre-drilling.
  • What is the MODUDRILL?
    ISCAR's MODUDRILL is a modular drilling tool system. A typical MODUDRILL tool is an assembly of tools which comprises a steel body and exchangeable drilling heads mounted on the same body. There are two types of the heads: the first with guide pads carrying indexable carbide inserts, and the second with replaceable CHAM-IQ-DRILL solid carbide heads. In addition, the system contains a steel extension that can be mounted on the body to increase the drilling depth.
  • What is an NC spotting drill?
    An NC spotting drill (also referred to as a NC spot drill) is a precise drill that features a small cutting depth, typically around the height of a drill point. NC spotting drills are intended mainly for pre-drilling an accurate location and to ensure precise and fast subsequent drilling operations without guide bushings, especially on CNC machines. Typically, the NC spotting drills have a 90-degrees point angle.
  • What is peck drilling?
    In peck drilling also referred to as drilling with peck feed or simply "pecking", a drill is repetitively retracted to evacuate chips to dissipate heat.
  • What is a circuit board drill?
    A circuit board drill is a high-precision micro drill that is intended for drilling composite laminates – the main material for producing printed circuit boards, referred to as printed wiring boards (designated as PCB and PWB).
  • What is 'thrust force' in drilling?
    In drilling, the thrust force is an axial force that acts in the feed direction. This force compresses the drill along its axis. The thrust force is the resulting force of axial loads on the chisel edge, the major cutting edges (lips), and the minor cutting edges of a drill, while approximately 50% of the thrust force falls on the chisel edge.
  • What hole accuracy do ISCAR SUMOCHAM assembled drills with exchangeable carbide heads provide?
    ISCAR's SUMOCHAM assembled drills with exchangeable carbide heads provide hole accuracy in the IT10-IT9 ISO tolerance grades under normal cutting conditions.
  • リーマー加工はどのような場合に必要ですか?
  • リーマー公差を教えて下さい。
  • イスカルのリーマー工具は全ての被削材に対応可能ですか?
    標準リーマー工具は多くの被削材に対応しますが、ISO N種(非鉄金属)やISO S種(耐熱鋼)加工時は、適当な工具・方法について弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • リーマー工具の寿命はどれくらいですか?
  • クーラント無しでリーマー加工は可能ですか?
  • リーマー加工の取り代はどれぐらいで設定すれば良いですか?
    被削材、リーマー径、下穴加工用工具によって推奨リーマー取り代は異なりますが、径で0.15~0.4 mmが一般的です。
  • リーマー加工の主軸振れの許容範囲はどれくらいですか?
  • What is the main advantage an ISCAR's reamer with rolling devices?
    This reamer combines a BAYO-T-REAM high-speed reamer with a rolling device in one single tool. This ensures achieving an accurate hole with exceptional, mirror-like, surface finish.
  • What do letters "BN" and the number after them in designations of BAYO-T-REAM reaming heads mean?
    The letters "BN" in the designations of BAYO-T-REAM reaming heads refer to "bayonet number". The number after "BN" indicates the specific size of the bayonet connection to mount a solid carbide reaming head in a holder, such as BN5, BN6 and so forth.
  • イスカルのセラミック材質チップを使用したスーパーアロイやNi基材料の加工において、生産性を向上する為にはどうすれば良いですか?
  • 鋼の旋削加工に最適なチップブレーカーについて教えて下さい。
  • CBNチップでの加工における切屑処理問題はどうすれば解消できますか?
  • 4XBD以上の長い突き出しでの内径ボーリング加工において、 ビビりを抑制する為にはどうすれば良いですか?
  • イスカルのセラミック材質チップを使用して、ねずみ鋳鉄加工の生産性を向上する為にはどうすれば良いですか?
  • ステンレス鋼加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
    ・ F3M ・・・ ポジティブすくい形状、スムースな仕上加工を実現。
    ・ M3M ・・・ ステンレス鋼の中仕上げ加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の
    ・ R3M ・・・ ステンレス鋼の粗加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の採用により、
  • 高圧クーラントの効果を教えて下さい。
  • Does ISCAR provide tools for Y-axis turning?
    Yes, ISCAR provides these tools.
  • Ni基合金やスーパーアロイの加工において、イスカルのセラミック材質チップで生産性を上げる為にはどうすれば良いですか?
    イスカルは、Ni基合金及びスーパーアロイの加工に対応する多様なセラミックチップ材質をレパートリーしています。(例: IW7) イスカルの高性能セラミックチップ材質は、通常の超硬チップ材質に比べ、約10倍の切削速度(150m/min~450m/min)での加工に対応し、生産性を大きく向上します。
  • 鋼加工に適したチップブレーカーについて教えて下さい。
  • CBNチップでの加工における切屑処理問題はどのように解消できますか?
  • 4XBD以上の長い突き出しでの内径ボーリング加工において、ビビりを抑制する為にはどうすれば良いですか?
  • イスカルのセラミック材質チップで、ねずみ鋳鉄加工の生産性を向上する為にはどうすれば良いですか?
  • ステンレス鋼加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
    ・ F3M ・・・ ポジティブすくい形状、スムースな仕上加工を実現。
    ・ M3M ・・・ ステンレス鋼の中仕上げ加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の
    ・ R3M ・・・ ステンレス鋼の粗加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の採用により、
  • 高圧クーラントの効果を教えて下さい。
  • ステンレス鋼の加工に最適な材質は何ですか?
  • 耐熱合金(HTA)の加工に最適な材質は何ですか?
  • 低速切削、不安定な加工に最適な材質は何ですか?
  • ねじ切り仕上げ加工での最小切込量を教えて下さい。
  • チップブレーカーが適切に機能しないのはなぜですか?
  • 切屑コントロールは、どうすれば改善できますか?
    ・ ラジアルインフィード
    ・ フランクインフィード
    ・ アルタネートフランクインフィード(千鳥切込)
  • 加工時間はどうすれば短縮できますか?
  • 仕上げ刃(さらえ刃)付きと仕上げ刃(さらえ刃)無しのチップはどのように使い分ければ良いですか?
    ・ 異なるねじ規格や共通のねじ山角度(55°/60°)の多様なピッチのねじ切りに対応
    ・ ノーズrは加工可能範囲の最小のピッチ用に設定
    ・ 外径/内径を決める旋削加工が後工程で必要
    ・ 大量生産には不向き ・多種のチップを在庫する必要無し

    ・ 専用チップで各ねじの規格に応じた加工が可能
    ・ 各ピッチ毎に適したノーズrに設定
    ・ 大量生産用に推奨
    ・ 1形状のみ加工可能
  • 最適なチップシート選定について教えて下さい。
    シートを使⽤します。 右勝⼿ホルダーで左ねじを、左勝⼿ホルダーで右ねじを切るときは、
    ・ AE - 外径右勝⼿ホルダー⽤、内径左勝⼿ホルダー⽤
    ・ AI - 内径右勝⼿ホルダー⽤、外径左勝⼿ホルダー⽤
  • 工具材質とは何ですか?
  • イスカルはどのように工具材質を表していますか?
    イスカルでは工具材料を表すのに、文字と数字が使用されます。 文字は材料グループを示します。
    IB – CBN (cubic boron nitride)
    IC –超硬合金およびサーメット
    ID – PCD (polycrystalline diamond)
    IS – セラミック
    DT –デュアル(CVD + PVD)コーティングを施した超硬合金
  • 超硬チップ材質について教えて下さい。
    超硬チップ材質とは、母材の超硬合金にコーティング・ポストコーティング処理を組み合わせたものです。 超硬合金は、結合金属(主にコバルト)により硬結された硬質カーバイド粒子を含有する複合材料です。 切削工具用のほとんどの超硬合金には耐摩耗コーティングが施され、「コーティング超硬材質」として知られています。 加えて、既にコーティング処理された超硬合金へ施される様々なポストコーティングがあります(例えば、チップのすくい面処理など)。 「超硬合金」とは、コーティング超硬材質及びノンコーティング超硬材質の両方を指します。
  • イスカルは超硬材質をどのように分類していますか?
    ISO 513国際規格により、被削材の機能的適応性に基づいた硬質切削材料を分類しています。イスカルはこの規格を採用し、工具開発に利用しています。 超硬合金は非常に硬い材質で、これに比べて軟質となる様々な被削材の切削加工が可能です。他の材質と比較した場合、超硬合金はより優れた加工結果を実現します(被削材特性による)。
  • チップ材質仕様説明にアルファベットと番号の表記がありますが、どのような意味ですか?
  • スモウテックコーティングとは何ですか?
    スモウテックとは、イスカルの独創的、高性能コーティング処理です。スモウテックコーティングは、低表面応力と表面の平滑化を実現しています。 CVDコーティングは、母材とコーティング層間の熱膨張係数の差により引張内部応力が働いてしまいます。また、PVDコーティングも表面にドロップレットが生じる特性があり、これらの要素はチップの短寿命化の原因となります。 イスカルのスモウテックコーティングチップは、このようなPVDやCVDコーティングの問題点を改善し、長い工具寿命、高い生産性を実現します。
  • 革新的なPVDナノ多層コーティングについて教えて下さい。
  • イスカルのチップコーティングについて教えて下さい。また、イスカルのDT7150(DO-TEC)チップ材質について教えて下さい。
    コーティングには、化学蒸着法【CVD(Chemical Vapor Deposition)】と物理蒸着法【PVD(Physical Vapor Deposition)】の2種類の方法があります。技術の進歩により、CVD・PVD両方の方法を組み合わせてチップコーティングを行うことも可能となりました。DT7150チップ材質は、高靱性超硬母材にMT CVD+TiAlN PVDの複合コーティングを施しています。 DT7150材質は、特殊な硬質鋳鉄の加工生産性を向上する為に開発されました。
  • イスカルの超硬材質のいくつかが、顧客から「日焼け」材質と呼ばれているのはなぜですか?
    もともとISO SおよびISO M材料の加工用に開発されたPVDコーティングの一部(IC840やIC882等)およびCVDコーティング(IC5820など)の超硬材質は、ブロンドチョコレート色を特徴としています。 これらの材質から製造された日光浴外観のチップは、「日焼け」材質と呼ばれるものになりました。
  • 一般的に定義されている超硬母材の「微粒子」「超微粒子」「超超微粒子」の違いは何ですか?
    それぞれ、基材の粒子サイズに関連しています。 サイズは、各超硬工具メーカーの様々な規格や基準によってわずかに異なる場合がありますが、通常は以下を参照します。 1-1.4μm(40-55μin)細かい粒子の母材「微粒子」 0.7-0.9μm(27.5-35μin)粒子径が1ミクロン以下の微粒子から成る母材「超微粒子」 0.2-0.6μm(8-24μin)粒子径が更に小さい超微粒子からなる母材「超超微粒子」 加えて粒子径に応じて、中、粗、超粗、更にはナノサイズの超硬母材があります。 一例として、最後のものは0.2μmまたは8μin未満の非常に小さな粒子サイズを特徴としています。
  • 「超硬合金」、「タングステン」、「ウルフラム」、「ハードメタル」のどれが正しいですか?
    4つの用語はすべて、超硬合金を指します。 「タングステン」は化学元素Wolframの別名です。 (ちなみに、語源はスウェーデン語で、「重い石」を意味します)。 切削工具の分野では、通常、「超硬合金」、「炭化タングステン」、「HM」(ハードメタル)という略語が使用されます。
  • 切削工具の材質としてのセラミックの主な特性は何ですか?
    超硬合金と比較すると、セラミックはかなり高い高温硬度と化学的不活性を備えています。 これは、セラミックが非常に高い切削速度下においても、拡散摩耗に対して強いことを示しています。 セラミックは耐欠損性が低い為、セラミック工具の場合、刃先処理が非常に重要となります。
  • セラミックの主な種類は何ですか?
    • 酸化アルミニウムまたはアルミナ(Al2O3)ベース
    • 窒化ケイ素(Si3N4)ベース
    酸化アルミニウム系セラミック: 純粋な「酸化物」または「白」、混合「黒」、強化セラミックが含まれます。
    窒化ケイ素系セラミック: 内容、材料の機械的性質、生産技術に応じて、いくつかのタイプに分類できます。 サイアロン(SiAlON)セラミックは、一般的にこのカテゴリーに分類されます。
  • ウィスカー強化セラミックの利点は何ですか?
    ウィスカー強化または「ウィスカー」セラミックは、均一に分散した炭化ケイ素ウィスカによって強化された酸化アルミニウムベースのセラミックです。 ウィスカーセラミックは、強化されていないアルミナベースのセラミックよりも硬度と強度が高いため、切削性能が向上します。
  • サイアロンとは何ですか?
    サイアロンは、シリコン(Si)、アルミニウム(Al)、酸素(O)および窒素(N)を含むセラミックの一種です。 サイアロンは、窒化ケイ素ベースのセラミックの一種と考えられていますが、より低い靭性とより高い耐酸化性を特長としています。 サイアロンの製造は、他の窒化ケイ素ベースのセラミックの製造よりも簡単です。
  • サーメットとは何ですか?
    「サーメット」という言葉は「セラミック」と「金属」から由来しています。 通常、粉末冶金技術によって製造された人工複合材料を指します。 サーメットは超硬合金の一種で、硬質粒子は切削工具で一般的に使用される超硬合金を特徴付ける炭化タングステンの代わりにチタンベースの化合物で表されます。 超硬合金と比較すると、サーメットは耐摩耗性と耐酸化摩耗性に優れていますが、その靭性はかなり低くなります。 さらに、サーメットは熱負荷に非常に敏感です。
  • CBNとPCBNの違いは何ですか?
    CBNとPCBNは、窒化ホウ素(BN)を原料としており、2つの化学物質から形成されます。 窒化ホウ素には様々な結晶構造があり、立方晶窒化ホウ素 (CBN) はそのうちのひとつです。 切削工具の材質には、CBN粒子にバインダーを混合し焼結させた多結晶化合物が使用されます。 従来のCBNよりもCBN粒子の含有率を高くした多結晶CBN(PCBN)が開発されました。 PCBNのグレードによってCBNの含有率は異なります。 切削工具においては、CBNとPCBNはほぼ同じ材質を指しています。
  • セラミックやCBN、PCD工具はチタンの加工に使用できますか?
  • Does ISO 513 standard relate to cemented carbides only?
    The answer is no. This ISO 513 standard specifies application and specification of hard cutting materials such as cemented carbides, ceramics, diamond, and boron nitride.
  • What is the main application of diamond-like carbon (DLC) coated tools?
    DLC-coated tools are intended mostly for machining aluminum and non-ferrous materials (ISO N group of application).
  • Which cutting materials are referred to as ultra-hard?
    Usually, diamond and cubic boron nitride (CBN) are the two hardest cutting materials considered as ultra-hard.
  • What is the difference between TiAlN and AlTiN coatings?
    The main difference between titanium aluminum nitride (TiAlN) or aluminum titanium nitride (AlTiN) coatings is the content of aluminum which is not above 50% with reference to TiAlN, and more than 50% in AlTiN. The dominating metallic element is written first in the coating formula.
  • What is a superlattice?
    In cutting tool coatings, this is another term for multi-layer nano coating.
  • What is the main function of coatings in cutting tools?
    The main function of cutting tool coatings is to improve the wear strength of a tool, specifically to increase resistance to abrasion, adhesive wear, and to provide thermal protection for prolonged tool life.
  • What is the advantage of natural diamond as a tool material when compared to synthetic polycrystalline diamond (PCD)?
    The monocrystalline structure of natural diamond provides a perfect cutting-edge contour without any junction points. This feature provides a substantial advantage to ensure ultra-high, really "mirror" surface finish required in some applications such as machining crucial parts of optical equipment. In contrast, a PCD cutting edge is formed by various crystals. This produces appropriate junctions on the edge, consequently every junction produces its own trace on a machined surface.
  • Which PCBN grade is considered to possess high CBN content and which has low?
    This subject is not defined, yet depending on CBN percentage the PCBN grades are divided according to:
    - high-CBN-content grades (85% and more),
    - low-CBN-content grades (about 55%).
  • What is MT CVD?
    In cutting tools, MT CVD is a method for coating products made of cutting materials, specifically replaceable inserts from cemented carbides, based on chemical vapor deposition (CVD). Additional letters "MT" are "medium" (sometimes also referred to as "moderate") "temperature" as MT CVD utilizes temperatures around 800°C (1470°F). This is significantly lower when compared to 900-1000°C (1650-1830°F) that feature typical CVD coating process.
  • What is HSS-PM?
    HSS-PM is the abbreviation that relates to high-speed steel (HSS), produced by use of powder metallurgy (PM) technology.
  • イスカルの被削材分類について教えて下さい。
    イスカルの被削材グループは、ISO 513国際規格・切削用超硬質工具材料の使用分類及び呼び記号の付け方・テクニカルガイドVDI 3323 Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (切削加工による硬質材料の適用性に関する情報)に準拠しています。(VDI:ドイツ技術士協会)
  • ISO 513規格で指定されている被削材グループMは、ステンレス鋼を指しますか?
    ISO 513規格では、被削材グループM(黄色)はオーステナイトステンレス鋼、オーステナイト/フェライト二相系ステンレス鋼、フェライト系/マルテンサイト系ステンレス鋼を含みますが、ISO P種に適した切削条件を選定する場合もあります。
  • チタンはオーステナイト系ステンレス鋼の様に加工が可能ですか?
  • βチタンとは何ですか?
    「βチタン」は、航空宇宙業界の専門用語として使われる言葉です。 これは、2つの異なる材料 - 焼入れ(β-annealed)されたα-β-チタン合金、稀にβ合金を指すこともあります。 したがって化学式は使用前に正確に表記するか、誤解を防ぐために避ける必要があります。
  • ISO M種とISO S種材質の被削性が同じ様に考慮されるのはなぜですか?
    ISO M種、ISO S種材質は難削材として知られ、被削性に共通点があります。どちらも熱伝導率が低い、切削抵抗が大きいという特長があり、加工が困難です。
  • 鋳鉄は、ISO K種に属しますか?
    多くの鋳鉄(ねずみ/ノジュラー/可鍛)が、ISO K種に分類されます。 高硬度鋳鉄/チル鋳鉄加工の際は、ISO H種用に推奨される工具(及び関連する加工条件)の適用が必要です。 軟質のオーステンパーダクタイル鋳鉄(ADI)はISO P種に、 硬質のオーステンパーダクタイル鋳鉄(ADI)はISO H種に分類されます。
  • どの鋼が事前硬化されており、どれが硬質ですか?
    鉄鋼メーカーは、焼なまし鋼、プリハードン鋼、焼入れ鋼という異なる条件下で鋼を供給します。 大まかに定義された「プリハードン鋼」という用語は、高すぎない硬度に焼き戻された鋼に関連します。一般的にHRC45未満です。 「プリハードン鋼」および「焼入れ鋼」という用語は、切削工具の開発および材料を切削する工具の能力に関連します。 通常、鋼は硬度に応じて次のグループに分類できます。 柔らかい材質(焼なましHB 250まで) プリハードン鋼 2種類(硬度の範囲): - HRC 30-37 - HRC 38-44 焼入れ鋼 3種類(硬度の範囲): - HRC 45-49 - HRC 50-55 - HRC 56-63以上 「高硬度鋼」については、通常、HRC 60以上に硬化した鋼を指します。
  • エボナイト(合成樹脂)とは何ですか? この材質の加工方法は?
    エボナイトは、硫黄を多く含む硬質加硫ゴムです。 適切な工具と切削データを識別するために、エボナイトはイスカル材料グループでは30(ISO Nアプリケーションクラス)に区分けしています。 エボナイトを効果的に加工するには、このグループに対するイスカルの推奨工具、切削条件をご参照ください。
  • 硬質金属と重金属は同じですか?
    いいえ。 金属加工において、「硬質金属」とは一般的に超硬合金を示します。超硬合金は、ウルフラム(タングステン)炭化物に基づく焼結硬質材料です。 超硬合金は、多くの場合で炭化タングステンとも呼ばれます。 今日使用されている主要な切削工具材料です。 重金属は、原子量または密度が高い金属です。 金属加工産業では、「重金属」という用語は通常、重金属合金を指し、90%以上のタングステンを含む焼結複合材料です。
  • 二相ステンレス鋼とスーパー二相ステンレス鋼の違いは何ですか?
    二相ステンレス鋼は、オーステナイト-フェライトそれぞれ同等量の2相冶金構造から成ります。 スーパー二相ステンレス鋼は、耐食性を向上させるためにクロムとモリブデンの割合を増やした二相ステンレス鋼の一種です。 被削性の観点から、これらの被削材は切削加工が困難です。
  • プラスチック製品で機械加工は一般的ですか? プラスチックの被削性は?
  • What is Vitallium and how to machine this material?
    Vitallium is a cobalt (Co)-chrome (Cr) alloy that contents approximately 60% of Co, 30% of Cr, 8% of molybdenum and some other elements. Vitallium was developed in the 1930's, and is now used mainly in joint replacement surgery and dental medicine. The alloy is hard-to-machine. Cutting data should be set according to recommendations, related to ISCAR material groups 34 and 35.
  • What is the difference between stainless steel and corrosion resistant steel?
    These definitions are generally used synonymously, along with definitions such as rust-resistant steel, inox steel, and non-corrosive steel.
    In fact, stainless steel may actually be divided into the following types according to their main functional features:
    • Corrosion-resistant steel, resistant to corrosion under normal conditions
    • Oxidation- or rust-resistant steel, resistant to corrosion under high temperatures in aggressive environments
    • Heat-resistant or high-temperature steel that does not change its strength under high temperature stress
    Therefore, corrosion-resistant steel can be considered as a type of stainless steel.
  • ハニカム構造をした耐熱合金のワークを加工する際、何が難点となりますか?
    薄肉ワークが多い傾向にある為、ワークの剛性が低い点です。 ハニカム構造のワークは強固にクランプしにくいので、加工全体の安定性が低下します。
  • ニチノールとは何ですか?切削性は良いですか?
    ニッケルチタンやNi-Tiと呼ばれるニチノールは、ニッケルとチタンから成る金属合金です。 ニチノール加工時、工具に激しい摩耗と酸化摩耗が生じます。 また、切削速度も工具寿命に大きく影響し、切削速度が低すぎる、又は高すぎる場合、著しい工具寿命低下に繋がります。 一般的にニチノールは、耐熱合金 (ISO S種) 用の工具で加工されます。
  • スーパーオーステナイト系ステンレス鋼とは何ですか?
    スーパーオーステナイト系ステンレス鋼とは、モリブデンを6%以上含み、 クロム・ニッケル含有量が多いことを特徴とするオーステナイト系ステンレス鋼です。 これらの材料を組合せることにより、耐孔食性に優れています。 耐孔食指数 (PREN) が40以上であれば、スーパーオーステナイト系ステンレス鋼であると言えます。 一般的にスーパーオーステナイト系ステンレス鋼は、オーステナイト系ステンレス鋼に比べ、被削性は劣ります。
  • 耐孔食指数とは何ですか?
    耐孔食指数 (PREN: Pitting Resistance Equivalent Number) とは、 ステンレス鋼の成分に基づき、耐孔食性を示す値です。 耐孔食指数を求めるにはいくつかの計算方法があります。
  • 軟鋼とは何ですか?
  • ハッドフィールド鋼の加工は難しいですか?
    ハッドフィールド鋼は、マンガンの含有率が平均12%と高い為、 「マンガン鋼」とも呼ばれています。 ハッドフィールド鋼はオーステナイト組織を持ち、 衝撃への高い靭性と延性が相まって、耐摩耗性に優れています。 また、加工硬化する為、切削加工を困難にします。 オーステナイト組織による高い延性と加工硬化により、 ハッドフィールド鋼は難削材であると言えます。
  • ベリリウムやベリリウム銅合金の加工時、注意しなければならない点は何ですか?
    ベリリウム(Be)やベリリウム銅合金は、加工中に発生するベリリウムの塵が 健康に悪影響を及ぼす可能性があります。 その為、適切な切屑処理装置を備えた工作機械を使用する必要があります。 ベリリウムは脆性が高いので、加工中に亀裂や微細な切屑が発生し、 加工面に損傷が生じる場合があります。 これを防ぐためには、 ワークを強固にクランプし、ビビりを抑制することが非常に重要です。 ベリリウム銅合金(BeCu)の被削性は良いです。 ベリリウム銅合金の加工には、イスカルの銅合金に関する推奨加工条件を参照ください。
  • ザマックとは何ですか?どのように加工しますか?
    ザマックは亜鉛合金の一種で、Zamak、ZAMAK、ZAMAC、Zamacと呼ばれます。 主成分はアルミニウム・マグネシウム・銅で、被削性は良いです。 ザマックの加工には、イスカルのISO N種加工用工具を推奨します。
  • 「バーミキュラ」と呼ばれる鋳鉄とは何ですか?
  • ベイナイト系ダクタイル鋳鉄とは何ですか?
  • マルエージング鋼の被削性は良いですか?
    マルエージング鋼は通常、焼きなまし状態でも特に問題なく加工可能です。 時効処理(熱処理)をすると加工が難しくなります。 工具の選定と加工条件については、硬度が同じである高合金鋼の推奨事例を参照してください。
  • 「ニクロム」とは何ですか、どのように加工されますか?
    「ニクロム」はニッケルクロム合金の総称です。 クロムニッケル、NiCr、Ni-Crとも呼ばれます。 よく知られるニクロム80(Nichrome 80/20)とは、 ニッケル80%とクロム20%で構成されています。 その他のニクロムには、鉄などが含まれている場合もあります。 ニクロムの加工には、Ni基合金に推奨される加工条件を参照ください。
  • 難削材と呼ばれる材料は何ですか?
  • ステライトとは何ですか?どのように加工しますか?
  • How to mill Nylon 6?
    Nylon 6, also referred to as cast nylon or polyamide, is a polymer, thermoplastic resin. Typically, parts from cast nylon are produced by molding (casting), but in some cases, there is a need to machine this type of material. As a general rule, there are no problems in milling cast nylon, although at times difficulties may arise such as overheating, chip evacuation, and deformation of a part after machining due to the elasticity of cast nylon.
    In milling, a typical initial cutting speed is estimated at 400-470 m/min. (1300-1550 sfm) for milling cutters with indexable inserts, and 450-530 m/min. (1480-1750 sfm) for solid carbide endmills and endmills with exchangeable carbide heads. Next, according to the results, the cutting speed can be increased up to 900-1000 m/min (2950-3300 sfm). The greater values may cause overheating, and therefore, are not recommended. Pinpointed air coolant, especially through a cutter body is highly recommended, if not to say necessary.
  • What is "pure iron" and how can it be machined?
    Pure iron is the general name of low-carbon non-alloy steel that features an extremely high content of iron (Fe) with an overall trace of other chemical elements up to 0.1%.
    Pure iron is referred to commercially as ARMCO (American Rolling Mill Corporation) Pure Iron, while shop talk language refers to it as "Armco-Iron".
    To machine pure iron, it is recommended to follow ISCAR’s Group 1 (P1) - Material Group Classification when selecting the suitable cutting tool and determining the initial cutting data.
  • How to machine naval high-tensile steels?
    Naval steels include various high-tensile, high-yield, alloy steels that are used mostly in marine applications, particularly for hulls of vessels and submarines. Typical representatives of these steels are 100 HLES, HY-80, HY-100, and others.
    The general approach to machining high-strength steels is based on recommendations regarding alloy steels with similar strength and hardness characteristics.
  • What is PPSU and how is it machined?
    PPSU is an acronym of polyphenylsulfone - a type of high temperature thermoplastic. Therefore, when machining PPSU, follow ISCAR's recommendations related to cutting thermoplastics.
  • When specifying materials to be machined, ISO standards use the letter “P” for steel, “M” for stainless steel, and “K” for cast iron. These letters are not directly associated with the material. However, when designating non-ferrous metals, superalloys, and hard materials, the ISO standard uses the letters” N”, “S” and “H”, which are appropriate acronyms. Can you explain a reason?
    ISO adopted the material classification principles that were developed in Germany, and therefore, the origin of the identification letters is in German. For example, the letter “P” relates to the German word «Plastisch» (plastic), "K" to «Kurzspanend» (produced short chips), and "H" to "Hart" (hard), just to name a few.
  • Why does ISCAR continue to use outdated designations such as GGG for nodular cast iron when specifying engineering materials in different guides and ITA software?
    The answer is very simple, outdated designations are still common in the industry and used by the manufacturer. Designations that begin with "GG" for gray cast iron, "GGG" for nodular cast iron (according to the old DIN standards), or "En" for steel (according to the old BS standards), have been replaced by other designations in their appropriate standards. However, despite the newer and formal changes, various outdated material designations are the everyday language of the professional world. Therefore, modern designations have been simultaneously preserved with a few outdated designations, which remain popular among manufacturing professionals.
    As a side note, a similar situation may be observed with commercial names. Some materials are well known by their trademark and not by their standard designation.
  • What is considered high-temperature aluminum?
    Generally, high-temperature aluminum is an aluminum alloy with more than 12% silicon content. This aluminum alloy is hypereutectic (also referred as to "hypereutectic aluminum"), while low thermal expansion and low specific gravity makes the alloy a typical material for hypereutectic pistons. From a machinability point of view, the high-temperature aluminum features considerable abrasiveness.
  • What is "pure iron" and how can it be machined?
    Pure iron is the general name of low-carbon non-alloy steel that features an extremely high content of iron (Fe) with an overall trace of other chemical elements of up to 0.1%.
    Pure iron is referred to commercially as ARMCO (American Rolling Mill Corporation). Shop talk language refers pure iron as "Armco-Iron". Also, pure iron is referred to as "soft magnetic iron".
    To machine pure iron, it is recommended to follow ISCAR’s Group 1 (P1) - Material Group Classification guide when selecting the suitable cutting tool and determining the initial cutting data.
  • How to distinguish cold-rolled and hot-rolled steels by their designation?
    Terms "hot rolled" or "cold rolled" relate to steel fabrication methods, and do not specify the composition or the mechanical properties of a steel, which are generally the main parameters for steel designation systems. However, in some cases technical documentation may use these terms or their abbreviations such as HR or CR for highlighting the method of fabrication.
  • High temperature superalloys comprise several types of materials. How can the machinability of these materials vary depending on the material type?
    High temperature superalloys (HTSA) are divided into the three following groups depending on the prevailing element: iron (Fe)-, nickel (Ni)- and cobalt (Co)-based superalloys. Generally, machinability drops in the same order: from Fe- to Co-based HTSA. In addition, material fabrication method (casting, forging, sintering etc.) have impact on machinability within the group, too.
  • From the machinability point of view, are iron-based high temperature superalloys comparable with difficult-to-cut austenitic stainless steels?
    Yes, correct.
  • What is "CPM steel"?
    Acronym "CPM" means Crucible Particle Metallurgy – a powder metallurgy method of steelmaking which was developed by Crucible Industries.
  • How to machine Alumina Ceramics?
    Alumina Ceramic is a general name for a whole group of aluminum-oxide-based ceramic materials that differ in the aluminum oxide (alumina) percentage and their substantial, properties. Due to the high hardness and low thermal conductivity, more common methods to machine Alumina Ceramics are abrasive machining, electro-discharge machining, laser-assistant cutting and others. As for "traditional" cutting, applying carbide tools usually requires the tools to be diamond coated. At the same time, some Alumina Ceramics grades of relatively low hardness (around 85 Shore D) may be machined by commonly coated carbide tools.
  • What is "cupronickel" and its machinability?
    Cupronickel, which is also referred to as "copper nickel", "nickel copper" and "cupro-nickel", is a cooper alloy with Nickel as a main alloying element. Machinability of cupronickel is low when compared to common copper alloys.
  • What is "ultra-high carbon steel"?
    In some steel classification systems high carbon steel that is extremely rich in carbon (usually exceeding 1% but it depends on the system) is named as "ultra-high carbon". The definitions such as "UHC steel" or "very high carbon steel" and abbreviation "UHCS" are common for designating such steels. Ultra-high carbon steel has increased strength yet brittle.
  • Which group of stainless steels precipitation hardened (PH) stainless steel belongs to: martensitic or austenitic?
    Precipitation hardened stainless steel can be both martensitic and austenitic however, the most common of these steel types is martensitic. There is also semi-austenitic precipitation hardened stainless steel, which is austenitic when annealed, and martensitic when hardened.
  • Are austempered ductile iron (ADI) and austenitic nodular cast iron the same material?
    No, these are different types of cast iron.
  • What is K-Alloy?
    K-Alloy is a durable die-casting aluminum alloy that features high resistance to corrosion. K-Alloy also is referred as to A304.
  • What is free-cutting steel?
    Free-cutting (or free-machining) steel is a collective name for carbon steels that feature the increased content of Sulphur when compared to common carbon steels with similar Carbon percentage. This attribute provides better machinability and chip control.
  • What is Tungsten-Copper and how to machine it?
    Tungsten-Copper, which is also referred to as Copper-Tungsten, CuW, and WCu, is a composite material, a pseudo alloy, that contains Copper and Tungsten (Wolfram). Depending on the grade, the content of Copper (Cu) in this material typically varies between 10-50%. When compared to pure Tungsten, machining Copper-Tungsten is easier, and the higher the copper content, the better the machinability. Often the machinability of Copper-Tungsten alloys is like grey cast iron. However, effective machining of CuW grades with high copper percentage requires a more positive cutting geometry.
  • What is the difference between carbon steel and non-alloy steel?
    The definitions "carbon steel", "non-alloy steel", and "unalloyed steel" relate to the classification of steel based on its chemical content. Generally, these definitions are considered synonymous. Steel is an alloy of iron and carbon that can also contain various alloying elements to enhance its properties. Steel is produced by smelting iron ore. During the smelting process, alloying elements can be added to steel, resulting in different grades of alloyed steel depending on the percentage of the added element. In the case of carbon (non-alloy, unalloyed) steel, no alloying element is added during smelting, making it a simple alloy of iron and carbon only. However, since iron ore is not completely pure, small quantities or traces of various elements are present in this alloy. National and international standards define the maximum allowable percentage of these elements to classify a steel grade as carbon steel.
  • What is the difference between brass and bronze?
    Both brass and bronze are copper alloys, but brass is a group of copper-zinc alloys, while bronze is a group of copper-tin alloys.
  • ツールホルダーとは?
    ツールホルダーとは切削工具ホルダーが装着されるホルダーです。ツールホルダーの一方の端は切削工具が装着され、もう一方の端は工作機械に固定されています。 したがって、ツールホルダーは、工作機械と切削工具ホルダーの間のインターフェースとして機能します。
  • 「ツール保持」と「ツールリング」という用語は同義語ですか?
    通常、「ツール保持」は、アーバー、チャック、アダプターなどの様々なツールホルダーとその付属品(延長アダプター、レジューサー、リング、スリーブなど)を含むツール保持システム関連の事を示します。 「ツーリング」はより広い定義です。 「ツーリング」とは、切削工具と、工作機械用のツールおよびワーク保持具を指します。 「ツーリング」はツール管理に関連する場合があり、特定の状況ではツール保持システムを指します。
  • イスカルはワークの保持具を取り扱っていますか?
    いいえ、イスカルはワークの保持具の取り扱いはございません。 イスカルの製品は、切削工具、ツーリング、および工具管理システムです。
  • イスカルは、ポリゴン形状のツールホルダーを取り扱っていますか?
    はい。 イスカルのCAMFIX(カムフィックス)シリーズです。
  • 焼きばめホルダーの利点は何ですか?
    焼きばめホルダー(円筒シャンク使用の場合)を使用する際の利点は下記通りです。 高精度 高い把握力 高い繰り返し制度 スリムなホルダー設計により、深い箇所まで加工可能 バランスの取れた設計により、高回転時の遠心力の発生を防ぐ
  • イスカルの焼きばめホルダーはスチールシャンク(鋼材質のシャンク)に適していますか?
    はい。 イスカルの焼きばめホルダーは、超硬合金、高速度鋼(ハイス)、およびスチール(鋼)シャンクに対応しています。 SRKIN製品ラインは、焼きばめホルダー市場の標準であるDIN69882-8に適合しています。 イスカルは、SRKスリムデザインの焼きバメホルダーも製造しています。 SRKホルダーはスチール(鋼)シャンクに使用できますが、超硬シャンクでの使用をお勧めします。
  • イスカルは、焼きばめホルダーにシャンクを取り付けるための加熱ユニットの取り扱いはありますか?
    はい、イスカルは焼きばめツール保持用の誘導加熱ユニットを製造しています。 このユニットに加えて、簡素化された「スターター」タイプの提供もございます。こちらは、お客様が低コストで焼きばめ装置を購入できるように設計されているものです。
  • X-STREAM SHRINKIN製品の設計上の主な特徴は何ですか? これらの製品が効果を発揮するのはどういった加工内容ですか?
    X-STREAM SHRINKINは、シャンクに沿って内部からクーラント供給する機構を備えたホルダーで新たに焼きばめツールシリーズに加わりました。 このシリーズは、特許取得のクランプ設計を利用しており、超硬合金、スチール(鋼)、高速度鋼(ハイス)シャンクに対応しております。 新しいチャックは、高精度の熱収縮クランプと刃先に向けたクーラント供給の組み合わせが利点です。 X-STREAM SHRINKINは、航空宇宙部品、特にチタン製ブレードとブリスク(ブレード付きディスク)のフライス加工、特に高速フライス加工で優れた性能を発揮します。 深い掘り込みの加工では、新しい焼きばめチャックのクーラント供給可能な構造は、切りくず排出を大幅に改善し、切屑の噛み込みを減らします。
  • スピンジェットとは何ですか?
    イスカルのスピンジェットは、小径工具用クーラント駆動の高速回転ツールです。 これは、既存の工作機械を高速回転仕様にアップグレードするための「ブースター」の一種です。 圧力とクーラントの流量に応じて、スピンドルは最大55000 rpmの回転速度を維持します。 汎用性の高いスピンジェット製品は、フライス加工、穴あけ、ねじ切り、彫刻、面取り、バリ取り、更には精密研削までのツーリングソリューションに統合されています。 スピンジェットは、最大径7 mm(.275インチ)の工具に推奨されますが、最適な径範囲は0.5-4 mm(.020-.157インチ)です。
  • イスカルは、識別チップを備えたツールホルダーの取り扱いはありますか?
    イスカルのHSKシャンクシリーズには、無線周波数識別チップ(RFID)用の穴が組み込まれています。 この穴は、C4(ISO 26623-1で指定された32)以上のポリゴン形状のホルダー(イスカルのカムフィックスホルダー)にも組み込まれています。 イスカルは、ご要望に応じて、すべてのタイプのツールホルダーに無線周波数識別チップ(RFID)の組み込みが可能です。 注:無線周波数識別チップ(RFID)の装着後、ツールホルダーの調整が必要です。
  • イスカルはデジタル調整タイプのボーリング工具を提供していますか?
    回答 はい。 イスカルのITSボアシリーズには、デジタルタイプの調整可能ボーリング工具が含まれています。 これらの工具は、精度が高く、調整が簡単に可能です。 mm / inchの値を選択できる綺麗なデジタルディスプレイは、ヒューマンエラーを防止します。
  • マンドレルとアーバの違いは何ですか?
  • イスカルは、タップ用のホルダーの取り扱いはありますか?
    はい。 タップ用のホルダーには、一例としてクイックチェンジタイプのERコレット、ストレートシャンクおよび7:24テーパシャンクのホルダーがございます。 GTIツールホルダーとフローティング圧縮/張力機構を備えたストレートシャンク タップ加工のGTINコンパクト製品ライン(ERコレット使用時) TCS / TCCクイックチェンジシステム(ITSボアモジュラーシステムの一部)
  • エンジニアバランスとは何ですか?
  • 産業活動の他の分野と同様、切削には専門的な用語があり、商談でよく使用されます。 他のFAQセクションにすでに表示されているものもありますが、より一般的な専門用語として別のセクションを設けました。
    Pic rail cutter
    - 標準的なピカティニー・レール(オス/メス)の加工を目的とした
    一般的には"Picatinny rail cutter"や "Picatinny rail form cutter"と呼ばれています。

    - 非対称に丸められた(ホーニングされた)切れ刃で、

    - 形状のミーリング工具。「ボールミル」の正しい意味は材料を粉末に粉砕するための

    - トロイダル倣い加工用ヘッド交換式またはチップ式ミーリング工具。

    - 金属除去率(MRR)(立方mm、cm、またはインチ)。

    - 高送りミーリング工具

    - 特定の種類の切削工具の材料。

    - 主に工具のすくい角に関連する切刃形状の特徴。

    - インコネルは、Special Metals Corporation(SMC)が製造する20種類を超える
    合金グループの商品名です。 数字が続く場合(例:インコネル625)は、

    - 通常オーステナイト系のステンレス鋼。

    - プランジ加工用工具

    - 延長フルート(多刃タイプ)チップ交換式ミーリング工具

    - これはチップ交換式において、2つの異なった意味合いがあります。

    - センタードリル

    - 主にミーリング加工分野のスロッター工具を定義します。

    - 元々この用語は、一箇所の加工箇所に対して切削工具が直線のピストン運動をし、

    - スロッター工具(上記参照)

    βチタン (ベータチタン)
    - ほとんどの場合、β-焼なましされたα-β-チタン合金ですが、

    - ウィスカー – 強化セラミック

    - 大きな円弧で設計されたレンズ型のエンドミル 。

    - DLC(ダイヤモンドライクカーボン)コーティング。

    - ピールミーリング。

    Button cutter
    -トロイダルミーリング工具。ほとんどの場合 Button cutterは、

    - Herringboneタイプのミーリングカッターとは、

    - 切刃角度が180°以上(通常220-240°)の球形ミーリングカッター。
    undercutting mill、bulb-type (bulb-shaped) millとも呼ばれることがあります。

    Scalloped edge
    - セレーション切刃(切屑細分化)

    - 配管用パイプレンチを発明者したスウェーデンの

    - 波型が特徴的な切刃デザイン。「クレストカット」エンドミルから派生した俗称で、

    セレーション切刃 -
    - 工具またはチップの刃先が波型の形状で、切屑を細分化し、

    - 部品が回転するのを防ぐボルトやナットなどを締めたり緩めたりするための工具。

    - これらの用語は、ミーリング加工において使用される加工法です。

    - イノックス鋼は、ステンレス鋼の一種です。イノックスとはフランス語で
    "inoxydable" - ステンレスや酸化防止を意味する言葉から由来しています。

    - 等速ジョイント(CVジョイント)

    - モリブデン[Mo]。モリブデンは融点が非常に高く、主に合金鋼に使用される。

    - 窒化チタン[TiN]。非常に硬いセラミック材料で、保護コーティングに使用される。

    - 切削加工による非常に優れた仕上げ面。
    Counterboring and Countersinking
  • What is a zero flute countersink?
    A zero flute countersink is a countersink with a cross through hole that extends through the side of the countersink cone. The intersection of the cone and the hole provides the cutting edge of the countersink. Also referred to as a "cross-hole countersink".
  • Are the cutting speeds for countersinking and drilling equal?
    In countersinking, the cutting speeds are significantly lower when compared to drilling. There is one rule of thumb that is common for machine shop practice: the cutting speed for countersinking is around a third of the cutting speed, recommended for drilling the same material.